管理方式方法答辩PPT——设备全员预防维修20项现地现物工具开发及应用170720.pptx 36页

'设备全员预防维修20项现地现物工具开发及应用技术部2017年7月25日 一、基本概念“全员预防维修”是指包括设备维护、操作使用、相关部门全员参与的设备预防性维修，目的是通过全员、全过程的设备管理来尽可能消除设备故障，把隐患根治在萌芽阶段。全员预防维修“20项现地现物工具”是指依托现场具体设备运行环境，如何正确、科学开展预防维修的20个具体的工作方法。这些方法是我们在十年以上的维修实践中逐步总结和创新出来的，能解决设备维护管理实践中遇到的大多数典型问题。 二、适用的业务领域和特点本方法适用于指导全员设备预防维护管理，是集团FPS十要素之一的TPM下的重要支撑性方法工具。本管理方式所创新的，是围绕设备效率如何提升的20个最具代表性的工具，为具体问题的解决提供可用的管理和技术方法。本方法不只是点的创新，更是多点连接的，有内容、有支撑的体系创新。其中许多具体工具都可以成为独立的管理方式创新。 三、背景现代汽车产业作为大规模集成化的生产企业，具有生产规模巨大的特征，具体体现在生产产量大、设备密集、技术密集、人员密集等。以轿车公司为例，设计产能40万辆整车/年，人员8千多人，设备资产91亿元。而劳动生产率，和先进的整车制造企业（如德国大众、美国通用、日本丰田等）还有比较大的差距。按照集团公司的统计数据，设备停台约占生产停台的70%以上，因此，科学的设备维修管理对于汽车制造企业来说，是撬动生产效率的重要手段。图1：亿万设备资产也是生产停台的重要发生源 三、背景一汽各子公司陆续在TPM（全员生产维护）引进和实践上做了许多探索，期间获得和沉淀了许多好的经验，并创新性地开发和总结了一系列非常实用的管理方法。这些方法彻底突破了以往大多数先进管理长期停留在理念教育阶段，无法深入落地的“怪圈”，而是本着TPM的基本理念，结合现场设备实际使用、维护中出现的问题，找到了现地现物解决问题的具体思路。把这些方法以课件的形式整理出来，经过在轿车公司及集团多个二级公司中多轮次的横展培训，获得了良好的反响，成为集团公司一套完整的“学了就能用”的方法工具集合。 四、具体内容这些工具立足于现地现物，重点解决理念和流程如何“落地”的问题。透过流程——规定——标准——表单——作业案例——效果验证——标准化的路线图，手把手地教会大家如何应用典型的做法和经验，去做好每一件事。序号工具类型序号工具类型1故障管理九步法技术11设备完好与机台状态管理管理2精细化点检技术12设备保养技术3定期定量保全技术13维修预案与BACKUP管理4针对性修理管理14故障模式与故障再现技术5自主保全管理15作业要领书与单点课管理6状态维修与预知保全技术16维修目视化管理7零停台活动活动17失效模式分析技术8保全预防管理18现场会与TPM日活动9维修平准化管理19设备维修档案管理10现地现物管理20设备管理评价管理图2：20项预防维修工具清单及PPT课件 四、具体内容4.1工具1：故障管理九步法——重点展开本工具目的是解决针对个体故障或缺陷，如何运用“5W分析法”查找真因，根据真因确定改善方案，在同类设备或结构中横展，并通过标准化来把验证后可行的做法加以固化，最终实现快速维修和防止故障再发生的目的。要点是故障管理的九步法：现状把握、快速恢复、真因分析、再发防止对策、缺陷改善、横向展开、快速作业方法、效果验证、标准化。图3：故障管理九步法流程创新点 四、具体内容图4：故障管理九步法课件选摘 四、具体内容4.2工具2：精细化点检——重点展开介绍如何运用5W2H方法开展设备点检，从标准编制、表单记录、点检作业、作业后的三级确认等维度系统地教会大家开展点检的过程。同时，反思点检中经常出现的问题，提出改善方法，把点检由形式化推进到精细化。图5：精细化点检课件选摘 四、具体内容创新点在于“精细化”点检的提出及实现精细化的方法，以及“八定”式点检的提法。图6：“精细化”点检的内涵精细化措施创新点定部位定内容定标准定方法定人员定路线定时间定周期八定式点检 四、具体内容4.3工具3：定期定量保全从设备的强制劣化、自然劣化两种劣化形式分析开始，介绍如何开展计划性定保工作。该工具把设备周期性的计划维修分为按时间周期和按产量周期两种形式，并把常见的定保作业划分为：定期检查、定期更换、定期润滑、定期紧固、定期备份、定期调整、定期校正、定期测量等类型。同时，告诉我们如何把握定保的正确流程，及实施的过程处理方法。图7：定期定量保全课件选摘 四、具体内容4.4工具4：针对性修理——重点展开再好的预防性计划，也不可能预知和覆盖一切问题，因此针对性修理作为预防保全体系的一种重要的补充作业形式是不可缺少的。针对性修理作为一项工具，总结了来自预防计划遗漏、故障管理改善、点检发现的问题等计划外的保全作业的组织方法。图8：针对性修理课件选摘 四、具体内容图9：对各类预防维修作业的时间轴定位完好阶段劣化趋势小停机故障定期定量保全专业点检操作自主保全固定周期、超前的预防计划针对性修理事后维修无周期、滞后的预防计划对常用预防维修作业类型按服役期生命轴进行定位，使生命周期内各阶段的预防维修关注重点更清晰、精确。创新点 四、具体内容4.5工具5：自主保全自主保全作为全员预防保全的一个重要标志，是以生产工人为主体开展的保全活动。我们把它作为一项重要工具来总结。本工具总结了自主保全开展的七个步骤：初期清扫、发生源对策、暂定基准编制、总点检、自主点检、标准化、自主管理，及各阶段，特别是前四个阶段的具体组织方法。图10：自主保全课件选摘 四、具体内容4.6工具6：状态维修与预知保全状态监测作为一种重要的维保技术手段，用来对应生产现场的关键设备或重要零部件的监测，并由此来针对性地组织维保作业。该工具总结了状态监测常用的技术方法，及如何用来解决实际问题。同时通过数据积累，如何判断设备劣化的趋势，并进而把握设备维修的准确周期，达到预知维修的目的。图11：状态监测与预知维修课件选摘 四、具体内容4.7工具7：零停台活动——重点展开当一个车间故障和缺陷众多，让你焦头烂额是怎么办？如何从众多的问题中查找主要问题，并用最小的投入获得最大的解决效果，这就是“零停台活动”这个工具要解决的问题。它运用“二八法则”、“TOP10”等方法，查找主要矛盾，并通过群众性的小组活动，加以攻关和改善，在实践中取得了良好的效果。图12：零停台活动课件选摘 四、具体内容本方法的创新在于：把“二八”法则、TOP方法较早（2012年）用于维修管理，及明确故障管理的横向、纵向维度，使故障管理思路更清晰，落点更准确。图14：故障管理一纵一横，使落点更准确零停台　　　　活动故障管理九步法针对单一故障彻底修透，防止复发针对众多故障找出主要问题，攻关解决纵向做透横向看全创新点图13：二八法则用于故障管理 四、具体内容4.8工具8：保全预防保全预防站在全生命周期管理的角度，重点解决在设备规划、采购阶段如何采购到高品质的设备，使设备具备良好的先天基因，并提升服役期设备的可动率，降低服役期使用成本。工具提出前期过程标准化管理的理念，把前期过程划分成若干个“门”，通过标准化的过程管控，把问题消除在前期过程中。图15：保全预防课件选摘 四、具体内容4.9工具9：维修平准化——重点展开保全作业时间，特别是故障维修作业时间也是影响总停台的重要指标。我们把缩短修理时间作为一个重要的管理指标，并提出了“维修平准化”的思想，同时在实践中总结了一系列标准化的做法。通过对十大类维修过程相关的基本条件的整备，和标准化的管理过程，争取把作业过程一次做对（准），并做到最快速（平），这就是本工具把握的要点。图16：维修平准化课件选摘 四、具体内容创新点：把实现快速维修，缩短修理时间的主要因素归纳为十要素，并逐一总结具体做法。图17：平准化维修归纳缩短维修时间的十大要素修前准备资材供应动作流程沟通方式过程组织安全预知现场定置可视管理修后清理标准化反应快速化过程最优化风险最小化总结反馈创新点 四、具体内容4.10工具10：现地现物本工具是针对现场跨多部门、变化点多、过程状态复杂、高度危险、后果不可承受等关键工序，把管控体制、流程、标准做到现场，转化为现地现物的针对性的作业和表单记录，从而使不易受控的过程完全受控的方法。图18：现地现物课件选摘 四、具体内容4.11工具11：设备完好与机台状态管理——重点展开跳出传统的简单的外观完好的概念，把设备机台外观完好、功能状态、正确作业、现场秩序、机台预防保全开展状况等作为评价一个机台的整体，来评价机台管理是否“达标”。这个工具把设备“完好状态”进行了全维度的扩展，消除了“完好”设备可能一样不可用或低效的尴尬。更重要的是，它给了我们一个管好机台的立体化思维方法。图19：设备完好与机台状态管理课件选摘 四、具体内容创新点：跳出传统设备完好管理的思维定式，拓展为设备机台状态管理，由管结果（完好状态）到管过程（机台全过程）。图20：由设备完好到机台状态管理的拓展创新点外观完好性能完好机台文件齐全正确使用预防保全执行由管结果到管过程外观完好机台状态管理完好管理 四、具体内容4.12工具12：设备保养工具介绍了设备保养应包含的具体作业内容，生产工人自主保养和维修工专业保养组织的过程方法，及保养作业中应注意的问题。图21：设备保养课件选摘 四、具体内容4.13工具13：维修预案与BACKUP不同的设备对生产的影响程度不同，那些一旦出了问题就会直接影响生产的设备，我们是否有条件准备必要的预备手段（预案），一旦发生问题时，通过预备手段把影响降到最低？本工具介绍了多种可行的预案方法，并介绍了丰田在“BACKUP”预案管理方面成功的做法。图22：维修预案与BACKUP课件选摘 四、具体内容4.14工具14：故障模式与故障再现由于客观条件限制，有一些故障是不可避免的，也有很多维保作业是需要反复进行的。针对这部分问题，我们可以建立各种不同的“模式”，一旦需要作业时，使用标准化的模式处理方法，达到快速应对的目的，以最大限度地减少对生产的影响。同时，故障模式需要通过“再现”的方式去经常演练，才有可能在问题发生时，真正做到快速反应。图23：故障模式与故障再现课件选摘 四、具体内容4.15工具15：作业要领书与单点课作业要领书、单点课都是在解决作业技能问题，但前者主要用于指导现场作业过程，后者主要用于培训。由于作业要领书是单点课素材的最重要来源，两者有紧密衔接关系，本组工具把丰田体系的这两个工具放在一起，介绍了如何编制作业要领书，并在此基础上如何开展单点课培训的具体方法。图24：作业要领书与单点课课件选摘 四、具体内容4.16工具16：维修目视化目视化管理是一个推行了多年的通用工具。由于维保作业的非定常性和复杂性，目视化更显得异常重要。本工具详细解析了维保领域哪些场合可以应用及如何应用目视化，并总结了目视化管理的通用规则和技术方法。图25：维修目视化课件选摘 四、具体内容4.17工具17：失效模式分析设备零部件的失效机理非常复杂，只有透过这些复杂的外表，深层次地发掘理化“真因”，才能有效地制定防范措施。本工具从失效模式分析的角度，提供给使用者基本的思想方法和工具，并结合轴承失效的案例，告诉大家如何去彻底解析零部件的失效过程，从而使我们成为为设备疗伤的“国手”。图26：失效模式分析课件选摘 四、具体内容4.18工具18：现场会与TPM日现场会是以现地现物优秀案例交流为内容的活动形式，参与者可以共同分享管理实践中好的做法。TPM日作为展示企业行政管理者对全员保全重视的亲身参与的活动形式，可以有效传递最高领导的执行力。在实践中，可以创新更多有效的活动形式，作为TPM推进的载体。图27：现场会与TPM日课件选摘 四、具体内容4.19工具19：设备管理档案设备维修是一种非常复杂的作业，大量基础档案资料的积累对提升管理水平和管理效率有重要作用。到底我们该如何识别和储备这些档案，它们都应该包括什么，如何运用这些档案来解决实际问题？本工具从全生命周期过程角度，兼收并蓄，包揽了各类设备档案资料，并介绍了这些资料的使用方法。图28：设备管理档案课件选摘 四、具体内容4.20工具20：设备管理评价——重点展开设备管理作为一个复杂的体系，如何有效评价它的管理水平，以找出短板，进而实现循环改善和提升？本工具介绍了目前国内流行的设备管理指标，并对可行的评价方法进行了如何符合企业自身管理文化环境的探讨。图29：设备管理评价体系基础管理预防维修档案管理故障防复发维度十项要素评价体系前期管理完好状态TPM活动定期定量保全专业点检自主保全事故费用管理创新点 四、具体内容图30：设备管理评价课件选摘 五、使用年限及取得效果效果1：影响力——从2013年开始，逐步通过培训引导轿车公司维修系统应用。2016年底，组织了对全集团二级公司293人的集中培训，并在部分二级公司（天津夏利、长春通用、青岛汽车、锻造公司、变速箱、模具公司等）做横展培训。目前，大多数工具获得了有效应用。效果2：设备状态——轿车公司设备效率连续多年稳步提升，特别是瓶颈车间提升明显。设备由十一五末期的普遍性不完好，到十二五末期的普遍性完好，设备经过14年服役，可动率不但没有下降，还稳中有升。效果3：标准化——2016年末集团FPS评审中，轿车TPM公司取得4.21的高分。序号单位推进前（一厂09年，二厂10年）2016年说明1一工厂92.6%96.52%数据采集自工厂申报数据。二厂产能拉升期长达1-2年，设备迟迟得不到稳定。2二工厂89.8%95.2%3一厂冲压91.1%94.52%4一厂涂装88.3%96.28%5二厂焊装约87%（拉升期）93.9%6二厂涂装约85%（拉升期）91.2-95.4% 六、发表及获奖情况2015年3月，获得国家设备管理协会管理创新一等奖。非政府类奖励，无奖金，有证书。图31：国家设备管理协会管理创新一等奖以上：——全部20个工具课件（每个课件20-30页）——及综合了这些工具方法的《设备管理专题培训教程》（6专题，448页，集团公司目前最系统的“本土化”的设备管理培训课程）共21个课件可以提供。 双跨越，再出发30万……60万'