精益生产与八大浪费之浪费全景图的绘制-一汽解放管理培训资料课件PPT演示文档.ppt 41页

'浪费全景图的绘制 做什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（How）为何要做？（why）三、浪费全景图的定义四、绘制浪费全景图的目的七、浪费全景图适用范围六、浪费全景图点检机制八、浪费全景图主导人员五、浪费全景图的制作做成什么样？（Example）九、浪费全景图实际案例一、精益生产二、FPS 一、精益生产精益生产是美国人在丰田生产方式基础之上总结出的一套以实现生产体系价值、效率最大化的生产体系管理方式。它由一系列工作思想和管理工具构成，通过工作思想的导入和管理工具模块的逐级夯实实现生产体系精益化。消除浪费持续改善标准化流程化问题解决人才培养精益思想基础管理模块精益生产的目标或纲领性要求5S管理、目视管理、TPM管理、标准作业、IE改善工具、数据管理、信息化、管理流程梳理提高5M1E的稳定性提高生产效率为决策提供可靠数据支撑准时制自働化节拍、流动拉动式生产拉动式物流均衡排产SMED……安东系统、拉绳自检工装设备SPS、报警装置提示装置……SQCDEE降库存、缩生产周期、快速响应市场自工程完结：在制造过程内部保证产品质量 消除浪费即是降低成本，降低成本即是创造利润。精益生产的经营理念成本利润成本利润浪费成本利润售价4 二、FPSFPS是FAWPRODUCTIONSYSTEM（一汽生产方式）的缩写，是一汽集团在总结丰田生产方式和大众康采恩生产方式成功经验的基础之上提炼出的一汽独有的生产管理体系。它在秉持精益生产理念的前提下，将生产管理体系分为45个要素模块，便于管理和实施落地。实现安全制造降低员工劳动强度实现高品质制造实现低成本制造按销售需求节拍供货十大基础要素制造优质产品、消除制造浪费、准时供货、建设一汽核心竞争力 以客户至上为理念，通过色彩化的手段，将产品/服务从输入（基本的原材料阶段）到输出（产品/服务交付顾客）的全过程，以图示的形式、一目了然地显现各环节八大浪费程度的一种精益工具。三、浪费全景图的定义 订单处理信息发出供应商备料运输来料检查来件存储零件转运加工检验成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期附加价值浪费：不产生任何附加价值的流程、作业、活动都是浪费浪费 隐性浪费目标:最大化产品增值（结构、性能等发生变化）顾客愿意付费的工作例如，车削、钻孔、焊接、铆接、拧紧螺钉、装配作业等创造价值目标:最小化不增值对于增值工作来说是必要的例如，运输零件、零件拿取、行走、工具更换显性浪费目标:彻底消除明显不能对产品不增值的工作对于增值工作来说是不必要的例如，寻找、返工，拆包装，检查等工作的构成 管理浪费搬运浪费返修浪费动作浪费加工浪费库存浪费生产过剩浪费八大浪费浪费的种类（管在加等、多搬不动）等待浪费发现八种浪费（DownTime）生产过剩（Over-Production）库存（Inventory）加工（ExcessProcessing）等待（Waiting）返修（Defect&Rework）搬运Transportation）动作（Motion）管理（NotEngagingemployees） 开展创意功夫、QC等改善活动强化班组管理，进行岗位轮换强化会议体制及沟通机制IE的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费的发生员工创造力的浪费工位之间缺少沟通重复询问会议持续时间长八种浪费——管理的浪费现象举例管理（NotEngagingemployees）措施距离FPS支撑要素(5个) 八种浪费——搬运（行走）的浪费包括零件的运输，零件周转次数过多，运输能力不足都能造成运输的浪费；人员所有的行走都是浪费，应予以消除或减少到最低值来件车辆集荷率低，运输次数多工厂内物流配送路线不合理，运输距离长零件没有放在20-50cm的范围内，取零件需行走在岗位上寻找零件/工具采取集荷便、订单分割等来件方式SPS供货拿取范围优化设置工位内随行工具通过标准作业规范员工操作现象举例措施举例FPS支撑要素(6个)搬运（Transportation） 改善前改善后送货不及时造成额外的运输工作把零件备齐后一起送货并遵守时间要求八种浪费——搬运（行走）的浪费搬运（Transportation）包括零件的运输，零件周转次数过多，运输能力不足都能造成运输的浪费；人员所有的行走都是浪费，应予以消除或减少到最低值 T5T44T55走动距离100米T5T44T55走动距离10米改善前改善后八种浪费——搬运（行走）的浪费搬运（Transportation）包括零件的运输，零件周转次数过多，运输能力不足都能造成运输的浪费；人员所有的行走都是浪费，应予以消除或减少到最低值 八种浪费——返修的浪费因缺陷/返修造成的浪费意味着额外的投入，有时会造成生产停止，等待时间长，较高成本和客户不满错/漏装来件质量不合格来件不及时返修岗位多废品质量问题频发防差错装置遵守标准作业操作工位保证度活动改善主持人活动坚持不懈地解决问题现象举例措施举例FPS支撑要素(5个)返修（Defect&Rework） Foto采用磁性的工具头，用塑料套包上，使螺钉容易对准，避免了划伤零件表面。工具打滑造成零件表面划痕，工具头是非磁性的，使螺钉难以对准。改善前改善后八种浪费——返修的浪费因缺陷/返修造成的浪费意味着额外的投入，有时会造成生产停止，等待时间长，较高成本和客户不满返修（Defect&Rework） 八种浪费——动作的浪费现象举例措施举例一些不增值的动作增加人工成本，一些不符合人机工程的动作会导致额外的身体的负荷和消耗，使员工工作热情降低，体力下降行走，工具更换，拆包装等搬运重物经常弯腰或超过头顶的动作通过改善主持人，QC，自主提案进行持续优化提升作业容易度，如调整作业台的高度、采用立式斜面工作台低成本自动化符合人机工程的随行座椅FPS支撑要素(3个)动作（Motion） 护板用小的泡沫块隔离保护，取消了线上操作人员拆包装的动作护板带包装上线，护板装配前把塑料膜剥离并废弃处理改善前改善后八种浪费——动作的浪费一些不增值的动作增加人工成本，一些不符合人机工程的动作会导致额外的身体的负荷和消耗，使员工工作热情降低，体力下降动作（Motion） 外加一个较高的控制器按钮，取消弯腰动作控制器按钮需要弯腰才能操作改善前改善后八种浪费——动作的浪费一些不增值的动作增加人工成本，一些不符合人机工程的动作会导致额外的身体的负荷和消耗，使员工工作热情降低，体力下降动作（Motion） 八种浪费——库存的浪费现象举例措施举例挡住了运输通道蒙灰或放置很久的供应件/半成品寻找零件或工具费力在办公区和生产区占用很大的空间和面积运输距离很长物料调度很麻烦复杂的库存管理，高额的管理费资金周转缓慢生产平准化一个流（生产）固定的客户节拍单辆份配货（SPS）期量标准看板管理稳定的过程因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加FPS支撑要素(9个)库存（Inventory） 减少存量缸盖库存量大改善前改善后八种浪费——库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加库存（Inventory） 八种浪费——加工的浪费现象举例措施举例工艺不完善导致产品出现缺陷，需要返修与产品不匹配的加工精度（如用超过用户期望的参数精度来要求，就是加工的浪费）重复加工生产工序设计不合理对人和机器配合不好，负荷低，机器利用率低（人等机器是等待的浪费，机器等人就是加工的浪费）改进工艺设计，使生产工序设计合理化确定加工精度与深度自动化程度人机分离，一人多机，快速换模把与生产进度和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费FPS支撑要素(4个)加工（ExcessProcessing） 八种浪费——生产过剩的浪费现象举例措施举例生产过多，生产过早缓存区占满成品堆积产量远大于下一道工序的需求产量远大于客户需求，整备或降价销售拉式生产，根据市场需求确定客户固定节拍看板生产平准化确定期量标准灵活安排人员在没有需求的时候提前生产产品，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费FPS支撑要素(5个)生产过剩（Over-Production） 由于工作过程或工作环境的影响，导致员工的操作或设备的运行停止，这种情况下就会产生等待时间，例如：人等人，人等机器八种浪费——等待的浪费等待上一道工序的结束等待设备维修等待更换模具等待人的配合等待物料的供给等待沟通的反馈通过标准作业柱状图或录像分析将等待时间暴露出来进行线平衡优化一人多机的优化快速换模的优化用可推迟进度的工作或没有进度要求的工作排满空闲时间现象举例措施举例FPS支撑要素(6个)等待（Waiting） 四、绘制浪费全景图的目的从全局视角审视企业生产经营活动全过程中的浪费状态结合价值流图，展示生产经营活动全过程的物流和信息流状态目视化生产经营全局重要环节的关键参数指标对浪费程度较高的环节进行立项整改，优化产品生产周期全价值链人才培养：发现问题能力、解决问题能力跳出去、看全局、查浪费、抓重点 五、浪费全景图的制作总原则：8341原则搬运返修动作生产过剩库存加工等待管理管在加等多搬不动4个支柱内部组织----圆形表示，自己可控制外部组织-----方形表示，自己不可控库存浪费等待浪费生产过剩管理浪费搬运浪费返修浪费动作浪费加工浪费3种颜色1个原理及时交付安全（S）质量（Q）成本（C）交付期（D）构建精益生产管理方式正常：符合客户期待的标准存在浪费：不符合客户期待标准，后期需要改善严重浪费：严重不符合客户期待标准，亟待解决保持+改善FPS10大基础要素6要素12要素7要素10要素8大浪费 浪费全景图的层次公司部门班组岗位供应商、车间、客户内物流内物流、上下序之间内物流、岗位之间公司或业务单元业务单元班组或岗位岗位或操作者管理浪费库存浪费生产过剩返修浪费返修浪费搬运浪费等待浪费加工浪费动作浪费层次内部组织基本单元关注点 浪费识别原则 绘制步骤：PDCA点检及改善结果跟踪浪费元素添加数据收集确定绘制单元确定问题清单改善点要因解析对策及计划制定计划改善对策实施实施C、A1、浪费全景图的层次2、浪费全景图涉及车型（PQ图）3、绘制流程图，制定绘制计划1、设计数据收集表2、制定查验表1、列出问题清单，按问题严重程度、重要度、扩大倾向等确定改善优先次序1、色彩量化标准2、区分内外部组织3、按原则完善全景图1、针对问题点从人、机、料、法、环进行分析2、确定要因3、完善全景图浪费判定1、判定各环节可能存在的浪费形式STEP1STEP5STEP2STEP3STEP4STEP6 外协件（直供）大柴/锡柴卡车厂（车架）卡车厂（驾驶室）变速箱外协件（集货）车桥集货验收分拣包装装箱装车发运青蓉物流总装车架库房销售公司成都工厂仓储中心车桥海通绘制案例：step1 绘制案例：step2 绘制案例：step3 绘制案例：step4 变速箱车桥外协件（集货）卡车厂(驾驶室)青蓉物流车桥海通卡车厂(车架)成都工厂集货验收分拣包装装箱装车发运长春至成都物流运输浪费全景图总装车架库房仓储中心销售公司大柴/锡柴外协件（直供）发运长春至成都物流运输浪费全景图库房绘制案例：step4 变速箱车桥外协件（集货）卡车厂(驾驶室)青蓉物流车桥海通卡车厂(车架)成都工厂集货验收分拣包装装箱装车发运长春至成都物流运输浪费全景图总装车架库房仓储中心销售公司大柴/锡柴外协件（直供）发运长春至成都物流运输浪费全景图问题清单：D：仓储中心与青蓉物流交接签收数量误差率；青蓉物流零件配送失误率Q：油箱、储气筒等外物流环节磕碰划伤占比；青蓉物流配送上线环节造成零件质量衰减；青蓉物流管理人员能力较低，库房管理系统较为落后；成都分公司管理人员不足。C：成都散件在包装及运输方面还存在浪费；青蓉物流配送车辆积载率较低库房绘制案例：step5 对策1：制定《成都散发发运包装技术规范》，积载率提升至%；制定青蓉物流配送车辆标准，积载率提升至%;“ABC优化组合排产法”，优化驾驶室总成配载方式，装载量为台，每台驾驶室运费元。浪费真因1：散件运输车辆积载率较低，约；青蓉物流配送车辆积载率约驾驶室运输车辆装载量为台，每台驾驶室约元真因5：运输车辆装载限制。对策1：采用轿运车。对策2：驾驶室底部件随车发运。对策1：针对易发生质量问题零件（油箱、出气筒）制定《物流包装规划书》真因2：包装方式或包装强度不满足零件质量要求对策1：对相关人员进行专业培训（零件识别）；强化交接人员责任意识真因4：零件验收及分拣人员对零件数量、品种检查不够细致对策1：对物流管理人员进行相关培训，招收成熟的管理人员真因3：青蓉物流管理人员能力较低；成都分厂管理人员不足绘制案例：step6 KPI1.0阶段（共6个月）：一个月比一个月好，保持6个月以上，由红到黄KPI2.0阶段（共6个月26周）：一周比一周好，保持6个月以上，由黄到绿6月份8月份9月份10月份11月份11月份第1周7月份11月份第2周11月份第3周11月份第4周12月份第1周12月份第2周1月份第4周12月份第3周12月份第4周1月份第1周1月份第2周1月份第3周2月份第1周2月份第2周2月份第3周2月份第4周3月份第1周3月份第2周3月份第3周3月份第4周4月份第1周4月份第2周4月份第4周5月份第1周5月份第2周4月份第3周KPI3.0阶段（6个月共177天）：一天比一天好，保持6个月以上，一直为绿色六、浪费全景图的点检机制 适用于所有生产性业务，如：焊接、装配、机加、涂装等适用于所有辅助性业务，如：物流、维修、服务等适用于所有管理性业务，如：职能管理、财务、员工培养等七、浪费全景图的适用范围 1、主导负责推进人员公司级浪费全景图----解放公司浪费全景图推进组专业厂/分子公司级浪费全景图---专业厂/分子公司级浪费全景图推进组车间级浪费全景图---车间浪费全景图推进组生产级浪费全景图---工长工序级浪费全景图---班组长和作业人员2、评审组人员解放公司浪费全景图评审组分子公司浪费全景图评审组车间级浪费全景图评审组八、浪费全景图的主导人员 九、卡车厂案例圆珠笔案例 烛光般的改善，会带来阳光般的成果！！！'