化工主要负责人安全员培训PPT课件 88页

'现代安全管理基础知识 前言事故致因理论基本原理风险管理检修安全基本概念目录 前言安全事故带来的思考在谈安全管理之前，我们先来看一个事故案例。从“发生—急救—分析—反省—对策”的一系列处理程序和方法来看，似乎都十分正确而且严密。但是，我们现在来考虑一个问题，我们为什么总是被动地处理安全事故，而不是在事先就做好有效的预防呢？ 事故给企业和员工带来了什么？任何一起事故对企业都是一种不可挽回的损失，对员工的家庭、个人更是造成无法弥补的伤痛。安全管理人员作为企业的“保护神”，在创造和维持一个安全的工作场所中扮演至关重要的角色。 为了远离伤害，请让我们共同行动.------企业安全，我来负责！ 第一章基本概念什么是安全管理企业里谈的安全包含三个方面的意思：1、员工不会遭受工作事故的危险，也不用担心的状态；2、企业没有遭受财产的损害，也不必忧虑的状态；3、将前两项内容持续维持，并且彻底管理的理想状态；所谓的安全管理，就是企业经营者、生产管理者和全体员工，为实现安全生产目标，按照一定的安全管理原则，科学地组织、指挥和协调全体员工安全生产的活动。 1、事故因果论事故的发生与其原因存在着必然的因果关系。“因”与“果”有继承性，前段的结果往往是下一段的原因；事故的“后果”与其“前因”有必然的关系；因果是多层次发生的：一次原因是二次原因的结果，二次原因又是三次原因的结果，依此类推。 原因直接原因人的原因：人的不安全行为（85%以上）物的原因：设备、物料、环境等的不安全状态间接原因(1)技术的原因(2)教育的原因(3)身体的原因(4)精神的原因(5)）管理的原因(6)社会及历史的原因▲将因果继承性看成一个连锁“事件链”▲损失事故一次原因(直接原因)二次原因(间接原因)基础原因▲采用适当的对策，去掉其中的任何一个原因，就切断了这条“事件链”，就能防止事故的发生。▲追查事故原因时，要从一次原因逆行查起。 案例：在焊接作业中有火花飞溅，引燃了聚氨酯橡胶，燃烧产物使人一氧化碳中毒，火花飞溅到清漆汽油上又引起火灾，烧伤了工人，同时火灾又引起汽油桶爆炸，又造成了桶片飞出而砸伤人员。 2、多米诺骨牌理论1931年，美国人海因里希在对工业安全理论基础上首次提出了另外一种理论，这就是安全管理界人们所熟知“多米诺骨牌理论”。该理论以事故为中心，事故的结果是伤害（伤亡事故的场合。 社会环境和管理多米诺骨牌理论图人的过失事故人的不安全行为物的不安全状态伤害抽走其中一块中断连锁进程人的不安全行为物的不安全状态 3、管理失误论生产过程中不安全因素生产过程中不安全因素物的不安全状态管理失误人的不安全行为隐患事故 4.事故金字塔理论操作工滑了一下，摔倒在地，头撞到泵上，死亡操作工滑了一下，摔倒在地，腿摔断了操作工滑了一下，扭伤了脚操作工滑了一下，但没摔倒泵旁边泄漏的润滑油未及时清理Incidents 第三章安全管理的基本原理●系统原理●人本原理●责任原理●预防原理●强制原理 1.系统原理系统原理是现代管理科学中的一个最基本原理。它是指人们在从事管理工作时，运用系统的观点、理论和方法对管理活动进行充分的系统分析，以达到管理的优化目标，即用系统论的角度来认识和处理企业管理中出现的问题。安全管理系统——企业管理系统的子系统 系统分析用系统的观点看待企业安全管理系统：①功能——②组成部分——③结构——④基本运动——⑤外部环境——从安全系统的动态特性出发，人类的安全系统是人、社会、环境、技术、经济等因素构成的大协调系统。 从系统的静态特性看，系统论原理要研究两个系统对象，一是事故系统，二是安全系统。事故系统事故系统涉及四个要素，通常称“4M”要素，即：人(Men)─人的不安全行为是事故的最直接的因素；机(Machine)─机的不安全状态也是事故的最直接因素；环境(Medium)─生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素；管理(Management)─管理的欠缺是事故发生的间接，但是是重要的因素，因为管理对人、机、境都会产生作用和影响。认识事故系统因素，使我们对防范事故有了基本的目标和对象。 安全系统安全系统，其要素是：人─人的安全素质(心理与生理、安全能力、文化素质)；物─设备与环境的安全可靠性(设计安全性、制造安全性、使用安全性)；能量─生产过程能的安全作用(能的有效控制)信息─充分可靠的安全信息流(管理效能的充分发挥)是安全的基础保障。认识事故系统要素，有事后型的色彩，是被动、滞后的，而从安全系统的角度出发，则具有超前和预防的意义，因此，从建设安全系统的角度来认识安全原理更具有理性的意义，更符合科学性原则。安全目标管理、安全评价、职业安全健康管理体系、应急救援体系等现代安全管理方法都包含了系统原理的精神。 2人本原理人本原理是指一切管理活动都必须以调动人的积极性和创造性、做好人的工作为根本。 3预防原理3.1预防原理的含义安全管理工作应当以预防为主，即通过有效的管理和技术手段，防止人的不安全行为和物的不安全状态出现，从而使事故发生的概率减到最小。预防，其本质是采取事前的措施，防止伤害的发生。预防和善后是安全管理的两种工作方法：▲善后是针对事故发生以后所采取的措施和处理工作。▲预防的工作方法是主动的、积极的，是安全管理应该采取的主要方法。 3.2有关“预防为主”“预防为主”的科学基础基于两个方面：1)依据安全经济学的结论：安全经济学研究的最基本内容是安全投资或成本规律、安全的产出规律、安全的效益规律等问题。人们已认识的安全经济规律有：事故损失占GNP2.5%；安全投资占GNP1.2%；事故直、间损失比是1 : 4~1:>100；安全投入产出比为1 : 6；安全生产贡献率为1.5～5 ％；预防性投入效果与事后整改效果的关系是1：5的关系。从预防性投入与事故整改的关系及安全效益金字塔法则都表明：预防型的“投入产出比”高于事后整改的“产出比”。工业安全实践中证明：应用安全评价理论，对一般工业安全措施实践的安全效益进行科学合理的评估，得到安全效益的金字塔法则，其结论是：系统设计1分安全性=10倍制造安全性=1000倍应用安全性。由此可以说：超前预防型效果优于事后型整改效果。因此，主张在设计和策划阶段要充分地重视安全，落实预防为主的策略。 2)依据事故致因理论：事故具有以下基本性质：A、因果性。B、随机性与偶然性。C、潜在性与必然性。事故特性说明：任何事故从理论和客观上讲都是可预防的。因此，应通过各种对策，从根本上消除事故发生的隐患，把事故的发生降低到最小限度。 4。强制原理强制原理就是：采取强制管理的手段控制人的意愿和行动，使个人的活动、行为等受到安全管理要求的约束，从而实现有效的安全管理。安全管理更需要具有强制性，这是基于以下四个原因：1、事故损失的偶然性；2、人的“冒险(捷径)”心理；3、事故损失的不可挽回性；4、安全管理的目的性。安全强制性管理的实现，离不开完善的法规和强有力的监督、执法和管理体系。强制管理不排斥民主管理，应强调安全管理的特殊性，实行强制性基础上的民主性。强制管理与唯长官意志的独裁管理是有本质区别的。 危险是一个事实，是定性的东西。风险是可以变化的，能够用数字来表示。正像BP公司黄金定律说的那样：“我们处在各种危险之中。”第四章风险管理 管理风险，控制危险，预防事故，是企业安全管理的核心内容。发现风险、减少风险、控制风险，表面上看是技术措施，实际上是管理行为，我们叫它风险管理。安全的风险管理有个基本的流程，首先是辨识危险源，重点查找设备和工艺的不安全因素、危害物质、不安全环境、安全管理缺陷、人的不安全行为，确定哪些环节存在危险，危险有多大，概率有多高；发现高风险的危险源；发布预警信号；根据重大危险源的分布、数量，编制预案，配置资源，进行实战演练。“小洞不补，成了大洞就吃苦”。风险管理的重点，是防止危险源变成高风险的危险源。要“补洞”，控制风险和进行风险转移，准备好快速、有序、有效的救援，杜绝或减少事故发生。 辨识危害，评价风险，目的是控制风险。减少风险发生概率，降低事故造成的损失，都需要投入，包括人力、物力、财力。零风险一直是我们的理想目标。“风险不必减至零，但一定要在可接受范围之内。”企业要根据影响风险的因素，经过优化，寻求最佳方案，把风险限定在一个合理的、可接受的水平上。 1、建立评价组织。企业主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作，组织制定风险评价程序或指导书，明确风险评价的目的、范围，选择科学合理的评价方法和评价准则，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级。企业的各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。要制订《风险管理制度》。主要内容应包括：⑴、建立风险评价组织。明确评价人员组成、任务、职责分工等；⑵、明确风险评价的目的、范围。⑶、规定单位风险评价方法⑷、制定本单位风险评价准则⑸、明确风险评价周期。⑹、风险评价的程序要求。一、范围与评价方法 2明确风险评价目的。企业通过事先分析、评价，制订风险控制措施，实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。3.确定评价范围。1、规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2、常规和异常活动；3、事故及潜在的紧急情况；4、所有进入作业场所的人员的活动；5、原材料、产品的运输和使用过程；6、作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7、人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；8、丢弃、废弃、拆除与处置；9、气候、地震及其他自然灾害等。 常用的评价方法有：1、工作危害分析（JHA）2、安全检查表分析（SCL）3、预危险性分析（PHA）4、危险与可操作性分析（HAZOP）5、实效模式与影响分析（FMEA）6、故障树分析（FTA）7、事件树分析（ETA）等方法。 主要评价方法介绍：工作危害分析（JHA）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。注意以下几点要求：（1）工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受到伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到伤害。（2）工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。（3）实际上是明确三个问题：存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎么样？ 将作业活动分解为若干个相连的工作步骤选定作业活动对每个工作步骤，识别潜在危害因素危害因素汇总定期检查和回顾风险分级，控制措施工作危害分析（JHA）程序和步骤 工作危害分析（JHA）程序和步骤：一、选定一项作业活动；二、将作业活动分解为若干个相连的工作步骤；三、对每个工作步骤，识别潜在危害因素；四、通过风险评价，判定风险分级；五、制定控制措施。 工作危害分析记录表的表格形式序号工作步骤危害控制措施 安全检查表分析（SCL）安全检查表分析是一种经验的分析方法，是分析容易针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。 安全检查表的编制程序：（1）确定人员。（2）熟悉系统。（3）收集资料。（4）判别危险源。（5）列出安全检查表。 安全检查表分析编制的依据主要有：（1）有关标准、规程、规范及规定。（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况。（3）系统分析确定的危险部位及防范措施。（4）分析者个人的经验和可靠的参考资料。（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 安全检查表分析应注意的问题：（1）用安全检查表分析危害时，既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部构件和工艺的危害。（2）用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。（3）安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。（4）项目列出之后，还应列出与之相应的标准；标准列出之后，还应列出不达标准可能导致的后果；检查项目和检查标准列出之后，还应列出现有控制措施。 安全检查表分析的表格形式序号检查项目检查标准未达标准的主要后果现有控制措施建议改正/控制措施 预危险性分析（PHA）（补充）预先危险分析（PHA）也可称为危险性预先分析，是在每项工程、活动之前（如设计、施工、生产之前），或技术改造之后（即制定操作规程前和使用新工艺等情况之后），对系统存在的危险因素类型、来源、出现条件、导致事故的后果以及有关防范措施等作一概略分析的方法。 通过预先危险分析，力求达到四项基本目标：①大体识别与系统有关的一切主要危险、危害。在初始识别中暂不考虑事故发生的概率。②鉴别产生危害的原因③假设危害确实出现，估计和鉴别对系统的影响。④将已经识别的危险、危害分级。分级标准如下：Ⅰ级：安全的，不至于造成人员伤害和系统损坏。Ⅱ级：临界的，不会造成人员伤害和主要系统的损坏，并且可能排除和控制。Ⅲ级：危险的，会造成人员伤害和主要系统损坏，为了人员和系统安全，需立即采取措施。Ⅳ级：破坏性的，会造成人员死亡或众多伤残，及系统报废。 危险性预分析表通用格式 企业应依据已确定的评价方法、评价准则，定期进行风险评价。企业在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：二、风险评价（1）风险的定义：风险是发生特定危害事件的可能性及后果的结合。风险度R=可能性L×后果严重性SR、L的取值，风险等级判断.（2）风险评价是评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可接受风险是企业符合法律义务，符合本单位的安全生产方针的风险，以及本单位经过评审认为可接受的风险。 （3）风险管理的机制。1）确定范围和目标。从我们从事的活动、使用的设备设施中选取分析对象。2）危害辨识。对职业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危害识别。3）风险评价。按照风险评价的准则进行风险评价，划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。①如果是可接受风险。可以维持原有的管理。②如果是不可接受风险。则应提出改进计划，用硬件方面的措施、软件方面的措施，或者说工程措施、技术措施、管理措施等对风险实施控制，使之达到可接受的程度。 企业应根据风险评价的结果，即风险R值的大小，将风险进行等级划分，确定重大风险，按优先顺序进行控制治理。企业对判定为重大风险的，应进行记录，并定期更新。记录的格式可参照下表：序号危害潜在事件及后果风险等级部门、装置、工艺、设施改进措施操作、技术人力资源需求限制评估负责人参考序号 1、企业应根据风险评价的结果及经营运行情况等，确定优先控制的顺序，采取措施消减风险，将风险控制在可以接受的程度，预防事故的发生。企业在选择风险控制措施时，应考虑以下因素：（1）控制措施的可行性和可靠性；（2）控制措施的先进性和安全性；（3）控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。三、风险控制2、企业选择的控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。 3、企业在危害识别、风险评价的同时，即应提出控制措施。控制措施的提出，应首先考虑消除危害，再考虑抑制危害，进而修订或补充制定操作规程，最后采用减少暴露的措施控制风险。（1）消除危害（2）抑制（遏制）危害。（3）制订或修订安全操作规程。（4）减少暴露，降低危害严重性。通过风险评价，企业制定控制措施时要按照危害→事件→结果的关系先列出预防措施，即防止危害导致事件或事故发生的措施，再列出事件一旦发生，防止事故扩大和减轻事故后果严重性的措施。请大家注意：导致事故发生的危害有许多，对每一项危害都应采取几项措施，这些措施可以是硬件或技术措施，也可以是软件或管理措施。 第五章检修安全化工检修的范围很广，从日常维护保养到系统停车大检修，主要是检修各种设备，以及构筑物、建筑物等。由于设备种类多，形式各异，要求检修作业人员必须熟悉设备的结构、性质和特点，要求在统一的组织指挥下进行。以系统停车大检修为例，因时间紧，任务重，需要全体职工参加进行全面检修作业，所有进入检修作业现场的人员都需要具备必需的安全知识，都需要配戴必要的安全防护用品才能进入现场。如果组织工作不严密，计划不周，衔接不当，稍有疏忽，就非常容易发生事故。 一、检修前的准备1.订检修方案，进行安全教育每个检修项目，都要制订检修方案和绘制检修网络图。在检修人员进入现场之前，必须进行一次全员的检修安全要求教育，有目的地加强检修人员的安全意识、安全知识和安全技能教育。同时，还要组织全体职工学习有关规章制度和安全规定，组织特殊工种人员学习有关专业工种的安全技术规定。组织操作工人熟悉并掌握停车置换、清洗、试车、开车方案。总之，通过大修前的安全教育，务必使安全要求深入人心。检修施工前，要按照有关制度规定，根据涉及到的施工项目，事先办理好有关“票、证、书”筹施工依据的手续， 2.检修前的安全交接检修前必须进行安全交接，生产系统为交方，检修系统为接方。检修安全交接前，解除危险因素通常采取如下措施和步骤。 (1)停车。(2)卸压。(3)排净。(4)降温。(5)抽加盲板。(6)置换和中和。(7)吹扫和洗净残存物料，也称扫线。(8)清洗和铲除。(9)检验分析。(10)切断水、电、汽、气和物料源。完成上述各项要求后，交接双方共同进行认真检查，确认无误，由交接双方负责人签字认可。 3.检查落实其他各项准备措施(1)准备好设备、附件、材料和安全用具。(2)准备好检修器具。(3)做好检修现场的整理、整顿。 二.检修中的安全要求检修施工必须按方案或检修任务书指定的范围、方法、步骤和要求进行，不得超出，更改或遗漏。如中途发现异常情况时，应及时报告，经检查处理后，才能继续检修，不得擅自处理。现将检修中几项常见作业的安全要求介绍如下。1.动火作业及其危险性检修动火作业包括电焊、气焊、切割焚烧残渣废液等，都是产生明火的作业。此外，使用铁制工具敲击、铲刮设备；凿墙眼、敲击水泥构件；喷砂；使用电钻；风镐、砂轮；从事电气高压试验工作；安装皮带传动装置；高压气体喷射等，都是可以产生火花或静电的作业。使用烙铁，浇注沥青、熔化金属等能产生强烈辐射熟的作业，也都属于动火的范围。 焊割动火(1)焊割作业的危险性燃烧爆炸触电弧光辐射的危害金属烟尘和有害气体的危害 (2)动火安全措施拆迁法隔离法移去可燃物清洗和置换 动火分析动火分析应符合下列规定。第一，取样要有代表性，特殊动火的分析样品要保留到动火作业结束。第二，取样与动火的间隔不得超过30min，如超过此间隔期或动火作业中间停止作业时间超过30min，都必须重新取样分析。第三，使用测爆仪(或其他类似手段)进行分析时，该仪器必须经被测对象的标准样标定合格。动火分析若使用测爆仪时，被测对象的气体或蒸气的浓度应小于或等于爆炸下限的20%(体积分数，以下同)。若使用其他分析手段，当被测对象的气体或蒸气的爆炸下限浓度大于等于10%时，其浓度应小于1%；当爆炸下限浓度大于等于4%时，其浓度应小于0.5%；当爆炸下限浓度小于4%时，其浓度应小于0.2%。连续作业达2h后宜再分析一次。敞开和通风在室内动火时，必须加强自然通风，严寒时也要敞开门窗，必要时还应采用局部抽排风。若在设备内部动火，通风更为重要，必须严格按罐内作业的要求办理(详见下节)。室外动火作业，遇5级以上大风时，应立即停止，严禁继续进行。 2.罐内作业及其危险性凡进入塔、釜、槽、罐、槽车、炉膛、容器以及地下室、阴井、地坑、烟道、下水道或其他密闭场所进行的作业，统称为罐内作业。对于罐内作业的安全措施，必须认真检查和落实，切实抓好以下重点环节。 (1)安全隔离(2)切断电源(3)取样分析(4）用电安全(5)个人防护(6)罐外监护(7)现场急救措施。(8)升降机具 第六章事故与应急一事故报告明确事故报告制度和程序。《危险化学品安全管理条例》第五十一条  发生危险化学品事故，单位主要负责人应当按照本单位制定的应急救援预案，立即组织救援，并立即报告当地负责危险化学品安全监督管理综合工作的部门和公安、环境保护、质检部门。单位负责人接到事故报告后，应当迅速采取有效措施，组织抢救，防止事故扩大，减少人员伤亡和财产损失。按照国家有关规定立即如实报告当地安全生产监督管理部门。 二、抢险与救护发生生产安全事故后，应迅速启动应急救援预案，积极抢救，妥善处理，以防止事故的蔓延扩大。发生重大事故时，企业负责人应直接指挥，安全技术、设备动力、生产、防火、保卫等部门应协助做好现场抢救和警戒工作，保护事故现场。对有害物大量外泄的事故或火灾事故现场，必须设警戒线，抢救人员应佩戴好防护器具，对中毒、烧伤、烫伤等人员应及时进行抢救处理。 三、事故调查和处理明确事故调查人员的能力要求、职责与权力。发生生产安全事故后，企业应当按照国家有关法规的要求，按照事故的不同类别、等级，组建事故调查组，进行事故调查或配合上级部门的事故调查。企业应明确事故调查人员的能力、职责与权力。按照“四不放过”的原则进行处理。事故调查处理应实事求是、尊重科学，按照“四不放过”（事故原因未查明不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）的原则进行处理。 编制事故调查报告，进行事故分析，提出预防措施。事故调查组负责编制事故调查报告，包括事故基本情况，事故经过，原因分析，事故教训及预防措施，事故责任分析及对事故责任者的处理意见等。事故分析应包括整理分析有关证据、资料，确定事故发生的时间、地点、经过，确定事故的直接原因和间接原因，事故责任分析等。事故调查处理提出的预防措施应包括工程技术措施、培训教育措施和管理措施。建立事故台帐。企业应建立事故台帐。内容包括事故时间、事故类别、伤亡人数、损失大小、事故经过、救援过程、事故教训、“四不放过”处理等内容。 4、应急指挥系统建立应急指挥系统，实行分级管理。企业应成立应急救援指挥领导小组，由企业法定代表人、有关副职管理人员及后勤、安技、保卫、环保、卫生保健等部门的负责人组成，下设应急救援办公室负责日常管理工作。成立事故应急救援指挥部，企业法定代表人任总指挥，有关副职管理人员人副指挥，负责一旦发生事故时的全厂应急救援的组织和指挥；落实各部门的职责，若企业法定代表人不在时，应明确由哪位企业副职管理人员全权负责应急救援工作。企业应急救援指挥的组织机构应包括应急处置行动组、通讯联络组、疏散引导组、安全救护防护组等。车间应建立应急小组，由车间负责人、安全人员、班组长等组成。按事故大小、事故类别实行分级管理。 5应急救援器材按国家有关规定，配备足够的应急救援器材，并保持完好。（1）应急救援装备的配备原则。应根据各自承担的救援任务和救援要求选配。选择装备要从实用性、功能性、耐用性和安全性，以及客观条件等进行配置。（2）基本救援装备的分类。1）基本装备。①通讯装备。一般分为有线和无线两类。②交通工具。常用汽车作为主要的运输工具。③照明装置。除考虑亮度外，还应结合事故现场特点，注意其安全性。④防护装备。一般分为防毒面罩和防护服。2）专业装备。各专业救援队伍所用的专用工具。如取样器、检测管和专用气体检测仪等。（3）医疗急救器械和急救药品。（4）应急救援装备的保管和使用。做好救援装备的保管工作，保持良好的使用状态是平时救援准备的一项重要工作。各救援部门都应制定救援装备的保管、使用制度和规定，指定专人负责，定时检查。做好救援装备的交接清点工作和装备的调度使用，严禁救援装备被随意挪用，保证应急救援的紧急调用。 建立应急通讯网络并保证应急通讯网络的畅通。为有毒有害岗位配备救援器材柜，放置必要的防护救护器材，进行经常性的维护保养，保证其处于正常状态。6应急救援预案与演练按照有关规定的要求，根据风险评价的结果，针对潜在事件和突发事故，制定应急救援预案。组织从业人员进行应急救援预案的培训，定期演练，评价演练效果，评审应急救援预案的充分性和有效性。定期评审应急救援预案，尤其在潜在事件和突发事故发生后。将应急救援预案报当地安全生产监督管理部门和有关部门备案，并通报当地应急协作单位。①备案。有关部门，一般指公安消防部门，有时也涉及到环保、交通、质监等部门。②通报。应急协作单位，如相邻企业、居民区，医疗机构，危化品运输单位等。 纸上得来终觉浅绝知此事要躬行 工作顺利安康幸福祝各位：谢谢大家!!! 企业管理不善，安全生产无保障案例某石化分公司2002年2月23日聚乙烯装置爆炸事故 【事故经过】2002年2月23日,农历正月十二，从凌晨3点左右开始，聚乙烯新线工艺参数不正常，降负荷生产，到早上7点负荷降到了40%。7时20分，当班班长发现悬浮液接受罐压力急速上升，反应速度下降，于是安排3名操作工到现场关阀门，进行停车处理。操作工到达现场后发现现场有物料泄漏，立即打电话向装置主控室报告，在班长跑向现场不到1分钟，新线就发生了剧烈爆炸。结果造成8人死亡，1人重伤，18人轻伤，事后统计，公司直接经济损失高达452.78万元。 【事故原因】（一）直接原因：由于聚乙烯系统运行不正常，造成压力升高，致使劣质玻璃视镜破裂，导致大量的乙烯气体瞬间喷出，溢出的乙烯又被引风机吸入沸腾床干燥器内，与聚乙烯粉末、热空气形成的爆炸混合物达到爆炸极限，被聚乙烯粉末沸腾过程中产生的静电火花引爆，发生了爆炸（二）间接原因：通过多方分析这起事故，发现在物资采购、工程建设、生产操作和工艺管理、装置设计、用工管理等各个方面都存在问题。1、采购环节存在严重问题。（这块视镜的公称压力为2.5MPa。根据事后解读DCS记录，在0.5MPa时视镜就破裂了，视镜是从没有资质的企业采购的，物资采购人员、验货人员严重失职，使不合格的视镜安在了装置上，埋下了事故隐患）。2、工程施工管理混乱。安装打压试验是确保工程质量的一个重要环节，对易燃易爆的化工生产装置尤为重要。但打压单位没有进行打压。 （二）间接原因：3、工艺、生产管理不严肃。事故的起因是聚合反应不正常，而且历史上聚乙烯也多次发生过聚合反应不好，但没有查出具体原因，不了了之。结果遇到这种情况，束手无策。另外值得注意的是，新线的操作规程也与实际工艺不符，操作规程上规定干燥系统采用氮气法，而实际上采用的是空气法，增加了氧含量，为事故埋下了祸根。4、工程设计和设计管理方面不规范。新线工艺是按老线工艺照搬过来的，设计单位公司不求甚解，马马虎虎；5、劳动纪律松散，员工责任心不强，用工管理不严，技术培训有差距。主要表现：值班长不请假，职工上班洗澡，临时工现场过多，培训不合格就上岗作业等。 【吸取教训】1、全面识别生产过程中的风险因素，制定出有效的管理措施。2、加强职工培训，培训合格后方能上岗；3、对物资采购环节存在的风险加强认识；4、对设计单位所作的设计要进行论证。5、加强工程监理工作，保存好建设过程中的基本资料；6、制定详实的生产操作规程，各种参数的变动要履行相应的手续。 事故给单位带来了什么 这浓烟似张开大嘴的魔鬼面对肆虐的大火人们是那么的无能为力 虽然很美丽但却是灾难虽然很壮观可人们心却在流血 是何感觉呢？即便你没错儿事故给员工带来了什么 发生了什么？咋就走得还那么从容？ 即便再接上也没原装的好 车坏了可以买新的可生命逝去了咋办？ 事故给家庭带来了什么 孩他爹，你咋变成这样了啊…….. “爸，你在那？我找不着你了！” “妈妈，我想爸爸了。” 你走了，谁来照顾我们母女呀 事故让多少妻子失去丈夫！ 我该咋过啊。。。。 “儿子，你走好！爹娘给你烧点‘钱’，路上用的着！”'