材料力学性能教学课件PPT材料的摩擦与磨损性能 80页

'1主讲人:张宁 28,000,000,000$------0.02$丰田公司接连爆出油门踏板、刹车等部件缺陷，先后宣布在全球范围内召回多款车辆合计850万辆。丰田汽车上月在美国销量下降16%，召回的直接损失高达20亿美金，丰田汽车公司需要承担几十起诉讼费用，未来一年其财务方面的损失总计可能超过50亿美元。丰田汽车的召回门 缺陷/偷工减料丰田召回问题未根本解决 4第七章材料的摩擦与磨损性能 5第七章材料的摩擦与磨损性能丰田因为突然加速并刹不住车而引发的“丰田安全危机”风暴席卷全球，目前我们知道丰田已经开始维修和解决问题了，但是，如何解决成了大家关注的焦点，而丰田的做法那就是在油门踏板上加一个铁片！为了说明到底是怎么回事，丰田加一个铁片的道理，是不是真的能解决问题？ 6第七章材料的摩擦与磨损性能图片一：油门踏板，可以看出，丰田车用的两种油门踏板（一个是美国CTS公司，一个是日本Denso公司）外表是差不多的，也是可以互换的。 7第七章材料的摩擦与磨损性能图片二：CTS油门踏板的工作原理。这个设计是由丰田自己的工程师设计的，可不要埋怨CTS公司。而它的要命的地方在于：A与B之间不能有空隙。这样，就容易“粘连”在一起。为何CTS给美国、德国等汽车制造厂生产的油门踏板就没问题？请看后面的解释您就明白了。 8第七章材料的摩擦与磨损性能图片三：丰田召回的900万辆车后，就是在那个地方加一个铁片。 9第七章材料的摩擦与磨损性能图片四：示意图。可看出铁片加的地方。对丰田来说，这个活太容易了。一个铁片造价很低。丰田计算的是成本。加一个铁片的目的就是不让A过多进入B，这样虽然这个问题解决了，但又出现了新的问题，那就是最大油门得不到了，也就是没有办法进行全油门，虽然日常驾驶够用；但这样也绝对是会有安全隐患的！ 10第七章材料的摩擦与磨损性能槽状结构啮合的图片为了避免上面的槽状结构卡死，丰田就在这个空隙增加了金属片 11第七章材料的摩擦与磨损性能图片五：Denso的油门踏板。这个设计不存在粘住问题。要是出了问题的话，那可不是靠加一个铁片就能解决的。 12第七章材料的摩擦与磨损性能那么，为何丰田不把召回的车统统换成Denso的油门踏板呢？有人抱怨说如果换成新的油门踏板，丰田要出更多的血，买踏板要比买铁片贵多了。这是所谓的“内行”们非常恼火丰田的地方。然而，这两种油门踏板给出的信号可能是不一样的。CTS出的那个踏板是金属的，测出的是A与B之间的接触面积（踩油门越大，接触面积越大），也就是测出的是“电流”然后送给电脑。而Denso出的那个，中间是塑料的，测出来的不是金属与金属之间的电流，而是光学原理。中间那个塑料滚轮滚动的角度大小可以用简单的光学信号交给电脑。 13第七章材料的摩擦与磨损性能就像用改锥支起这个杠杆结构一样 14第七章材料的摩擦与磨损性能这样，如果丰田把召回的车换成Denso的油门踏板，那个电脑里边的信号处理器要更换的。在美国，修车店里的人不会拆开电脑去换里边的部件的，要换就得把整个电脑换掉。我担心的是：在日本出的用Denso油门踏板的车，不仅仅油门踏板不同而导致的电脑里的信号处理器不同，而且还有其它零件不同，比如电子油门开关。一旦换了电脑，那个部位也要换才成。这样，每部车需要数千美元（工钱加上零件钱），900万辆的规模，那就是数百亿美元，丰田没有那么多现金，就只好破产保护了。 15第七章材料的摩擦与磨损性能丰田油门踏板的毛病，根本原因可能是“两层皮”导致的同样都是油门踏板，同样是CTS一家出的，为何美国车德国车就没这个问题？因为人家要求所有的钢材都是一样的。 16第七章材料的摩擦与磨损性能而丰田的油门踏板，摩擦的部位是好钢，而不摩擦的部位是软铁。由于A和B钢材的材料不同，导致由于温度变化热胀冷缩的程度不同，在温度特低的时候，由于A与B钢材密度有异，冷缩的系数不同，可能导致接触不上。这就使得有时候你加油踩下油门踏板，车子不走，等你再加大油门，接触面积加大后突然车子窜出去。等到车子过热的时候，油门踏板的A与B由于热胀系数不同，一下子就把A与B靠在一起了，你即使松开油门踏板，踏板也回不来了，因为A与B之间太紧密了，摩擦力太大了，超过了弹簧的张力。那为何丰田车子会突然加速呢？按照物理学常识，油门踏板由于A与B过紧而不能弹回来，那油门也不会加大，虽然不会减小。 17第七章材料的摩擦与磨损性能那么，到底是CTS的油门踏板档次高，还是日本Denso塑料芯踏板档次高？其实还是CTS的档次高！因为金属的寿命要比塑料长多了。问题在于：丰田在设计油门踏板的时候用的材料是两种，而美国车德国车用的是一种。一种材料，由于热胀冷缩的系数一样，就没有丰田车的问题。日本人偷工减料，降低成本，又没有在意油门踏板，导致了这样19人死亡的悲剧。 18第七章材料的摩擦与磨损性能丰田油门踏板设计者太大意了，日本人只是知道中国人有“好钢用在刀刃上”的成语，不知道有“大意失荆州”的典故。如果丰田不是大意而理所当然地认为美国车德国车都用这个设计没问题，他们也不会有问题，那么，他们就会把A和B分成两个机关：两种钢材没问题，只是在A的背面或B的背面用另一弹簧顶着，而非现在的铸在一起。那样的话，不论温度怎么变化，A和B的接触是恒定的，是靠背面的弹簧压住的。 19第七章材料的摩擦与磨损性能其实，这么简单的构想，丰田就没在意。毕竟不是发动机，也不是变速箱，一个踏板而已。所以，不起眼的地方，大意了，说不定就把公司给毁了。对于丰田汽车来说，我们更希望看到的是态度。愈演愈烈的丰田召回事件，对丰田汽车的影响可谓是致命的。 20第七章材料的摩擦与磨损性能 摩擦的定义：两个接触物体表面在外力作用下相互接触并作相对运动或有运动趋势时，在接触面之间产生的切向运动阻力称为摩擦力，这种现象就是摩擦。第七章材料的摩擦与磨损性能 齿面磨损齿面塑性变形第七章材料的摩擦与磨损性能 第七届国际摩擦学会议CIST7（2014.4.27） 第七届国际摩擦学会议CIST7（2014.4.27） 第七届国际摩擦学会议CIST7（2014.4.27） 28一、磨损概念二、磨损类型三、磨损试验方法四、金属接触疲劳第七章材料的摩擦与磨损性能 29磨损是降低机器和工具效率、精确度甚至报废的原因，也是造成金属材料损耗和能源消耗的重要原因。摩擦磨损消耗能源的三分之一到二分之一，大约80%的机件失效是磨损引起的。因此，研究磨损规律，提高机件的耐磨性，对节约能源、减少材料消耗、延长机件寿命具有重要意义。本章重点讨论机件中常见的磨损形式，介绍其机理和影响磨损速率的因素，并从材料学角度研究控制磨损的途径。第七章材料的摩擦与磨损性能 30一、磨损定义：机件表面相接触并作相对运动时，表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使表面材料逐渐损失，导致机件尺寸变化和质量损失，造成表面损伤的现象。磨损的影响因素：摩擦副材料、润滑条件、加载方式和大小、相对运动性（方式和速度）以及工作温度。第一节磨损概念 31机件的正常磨损通常分为三个阶段，曲线上的各点斜率即为磨损速率。第一节磨损概念 32第一节磨损概念跑合(磨合)阶段（OA段）随着表面被磨平，实际接触面积不断增大，表面应变硬化，磨损速度不断减少。（汽车磨合期）表层形成牢固的氧化膜，磨损速率降低。 33第一节磨损概念(2)稳定磨损阶段（AB段）斜率为磨损速率，为一稳定值。实验室的磨损实验就是根据该段经历的时间t的磨损速率或磨损量来评价材料的耐磨性能。大多数工件在此阶段运转，如磨合得好，该段磨损速度就越低。(3)剧烈磨损阶段（BC段）磨损↗，磨耗↗，摩擦副接触表面间隙↗，机械表面质量恶化，润滑膜破坏，磨损更新加剧，机件快速失效。 34第一节磨损概念UMT-2M微观多功能磨损试验机 35第一节磨损概念SFT-2M销盘式摩擦磨损试验机 36第一节磨损概念摩擦系数曲线图 37第一节磨损概念磨损量柱状图 38二、耐磨性通常使用磨损量来表示材料的耐磨性，磨损量越小，耐磨性越高。表示磨损量的方法很多，可用摩擦表面法向尺寸减少量来表，称为线磨损量；也可用体积和重量法来表示，分别称为体积磨损量和重量磨损量。由于上述磨损量是摩擦行程或时间的函数，因此，也可用耐磨强度或耐磨率表示其磨损特性，前者指单位行程的磨损量，单位为μm/m或mg/m;后者指单位时间的磨损量,单位为μm/hr或mg/hr。第一节磨损概念 39还经常用磨损量的倒数和相对耐磨性（ε）表示所研究材料的耐磨性。第一节磨损概念ε 40一、粘着磨损二、磨粒磨损三、腐蚀磨损第二节磨损模型 41一、粘着磨损磨损机理粘着磨损定义：又称咬合磨损，是在滑动摩擦条件下，当摩擦副相对滑动速度较小（钢小于1m/s）时发生的。这是由于缺乏润滑油，摩擦副表面无氧化膜，且单位法向载荷很大，以致接触应力超过实际接触点处屈服强度而产生的一种磨损。第二节磨损模型 42摩擦副表面上总存在局部凸起，当摩擦副表面双方相互接触时，即使施加较小载荷，在真实接触面上的局部应力就足以引起塑性变形。如果接触面上洁净而未受到腐蚀，则接触面的原子彼此十分接近而产生强烈粘着（冷焊）。随后在继续滑动时，粘着点被剪切断并转移至一方金属表面，然后脱落形成磨屑。一个粘着点断了，又在新的地方产生粘着，随后也被剪断、转移，就构成了粘着磨损过程。第二节磨损模型 ①粘着点结合强度低于两侧材料沿接触面剪断，磨损量较小，摩擦面显得较平滑，只有轻微擦伤。锡基合金与钢的滑动属此类型。根据粘着点与两侧材料强度的差异，粘着剪断可出现以下两种形式： ②粘着点结合强度高于两侧材料分离面便发生在强度较弱的材料上，被剪断的材料将转移到强度较高的材料上。软材料表面微小凹坑硬材料表面微小凸起软材料→硬材料表面and积累变成同种材料如铅基合金轴瓦与钢轴之间的滑动粘结磨损就属这种情况。 45右图是粘着点强度比摩擦副一方金属强度高的情况，此时常在较软一方体内产生剪断，其碎片转移至较硬一方的表面上，软方金属在硬方表面逐步累积最终不同金属的摩擦副滑动成为金属间的滑动，所以磨损量较大，表面较粗糙，可能产生咬死现象。第二节磨损模型 462.磨损量的计算在摩擦副接触处为三向压缩应力状态，所以接触压缩强度近似为单向压缩屈服强度σsc的三倍。如果接触处因压应力很高，超过3σsc产生塑性变形，随后因加工硬化而使变形终止。设接触点真实面积为A，接触压缩屈服强度为3σsc，作用于表面上的法向力为F，则有：假定磨屑为半球形，直径为d，任一瞬时有n个粘着点，所有粘着点尺寸相同，直径也是d，则所以第二节磨损模型 47假设磨屑的形成机率为K，则单位滑动距离内的磨损体积为：所以：积分上式，且强度与硬度之间有一定关系，则总滑动距离内的粘着磨损体积为：第二节磨损模型 483影响因素塑性材料比脆性材料易于粘着；互溶性大的材料（相同金属或晶格类型、点阵常数、电子密度、电化学性质相近的金属）组成的摩擦副粘着倾向大；单相金属比多相金属粘着倾向大；化合物比固溶体粘着倾向小；金属与非金属组成的摩擦副比金属与金属组成的摩擦副不易粘着。在摩擦速度一定时，粘着磨损量随法向力的增加而增加。试验表明接触应力超过材料硬度H的三分之一，粘着磨损量急剧增加。在法向应力一定时，粘着磨损量随滑动速度的增加而增加，但达到某一极大值后又随滑动速度的增加而减小。摩擦副表面粗糙度、表面温度以及润滑状态对粘着磨损有较大影响。第二节磨损模型 49(1)摩擦副配对材料的选择基本原则是配对材料的粘着倾向应比较小，如选用互溶性小的材料配对，表面易形成化合物的材料、金属与非金属等配对。(2)采用表面化学热处理改变材料表面状态，可有效减轻粘着磨损。如果沿接触面上产生粘着磨损，可进行渗碳、磷化、氮碳共渗处理等。(3)控制摩擦滑动速度和接触压应力，可使粘着磨损大为减轻。改善润滑条件，提高表面氧化膜与基体金属的结合能力，以增强氧化膜的稳定性，阻止金属之间直接接触，以及降低表面粗糙度等也都可以减轻粘着磨损。4改善粘着磨损耐磨性的措施第二节磨损模型 50二、磨粒磨损1.磨粒磨损机理磨粒磨损是当摩擦副一方表面存在坚硬的细微突起，或者在接触面之间存在着硬质粒子时所产生的一种磨损。第二节磨损模型 51主要特征是摩擦面上有明显犁皱形成的沟槽，见右图。在磨粒磨损时，对于韧性金属材料，每一磨粒从表面上切下的是一个连续屑；对于脆性金属材料，一个磨粒切下的是许多新屑。在碾碎性磨粒磨损时，磨粒被压碎前几乎没有滚动和切削的机会，所以磨粒对摩擦表面的作用是由于磨粒接触点处的集中压应力造成的，这种集中压应力可使韧性材料表面产生塑性变形。磨粒磨损过程可能是磨粒对摩擦表面的切削作用，塑性变形和疲劳破坏作用或脆性断裂的结果，还可能是它们综合作用的反映，而以某一种损害为主。第二节磨损模型 522.磨损量的计算现以两体磨粒磨损为例推导以切削作用为主要磨粒磨损量计算式：根据此模型，在法向力F作用下，硬材料的凸出部分或磨粒（假定为圆锥体）被压入软材料中。当作用在一个凸出部分上的力F除以凸出部分在水平面上投影接触面积等于软材料的压缩屈服强度时，则凸出部分或磨粒的压入就会停止下来：第二节磨损模型 53凸出部分或磨粒切削下来的软材料体积（图中阴影部分），也就是磨损量V：所以金属材料的屈服强度与硬度成正比，所以上式又可写成：第二节磨损模型 54(1)据实验，金属材料对磨粒磨损的抗力与H/E成比例，H为材料硬度。弹性模量对组织不敏感，所以机件抵抗磨粒磨损的能力主要与材料硬度成正比。所以材料越高，其抗磨粒磨损的能力也越好。3.影响因素第二节磨损模型 55(2)断裂韧度也影响金属磨粒磨损的耐磨性第二节磨损模型 56(4)加工硬化对金属材料抗磨粒磨损的影响，因磨损类型不同而有不同在低应力擦伤性磨粒磨损时，加工硬化对材料的耐磨性没有影响；在高应力碾碎性磨粒磨损时，加工硬化能显著提高耐磨性。(3)细化晶粒由于能提高屈服强度、硬度及静载塑性，所以也提高耐磨性第二节磨损模型 57在磨粒硬度低于金属硬度的软磨粒磨损情况下，磨损机理将会变化，所以耐磨性的影响因素也会发生变化。第二节磨损模型 584.改善磨粒磨损耐磨性的措施(1)对于以切削作用为主要机理的磨粒磨损应增加材料硬度，这是提高耐磨性最有效的措施。(2)根据机件服役条件，合理选择耐磨材料，例如在高应力冲击载荷下，要选用高锰钢Mn13，利用其高韧性和高的加工硬化能力，可提高耐磨性。(3)采用渗碳、碳氮共渗等化学热处理，提高表面硬度，也能有效提高磨粒磨损耐磨性。(4)经常注意机件防尘和清洗，防止大于1微米磨粒进入接触面，也是有效措施。第二节磨损模型 59在摩擦过程中，摩擦副之间或摩擦副表面与环境介质发生化学或电化学反应形成腐蚀产物，腐蚀产物的形成与脱落引起腐蚀磨损。腐蚀磨损因常与摩擦面之间的机械磨损（粘着磨损或磨粒磨损）共存，故又称腐蚀机械磨损。三、腐蚀磨损1.氧化磨损2.微动磨损3.冲蚀磨损（又称气蚀）4.特殊介质腐蚀磨损分类：第二节磨损模型 60（一）氧化腐蚀机理大气中的机件表面总有一层氧的吸附层，当摩擦副作相对运动时，由于表面凹凸不平，在凸起部位单位压力很大，导致产生塑性变形。塑性变形加速了氧向金属内部扩散，从而形成了氧化膜。氧化腐蚀过程：由于形成的氧化膜强度低、在摩擦副继续作相对运动时，氧化膜被摩擦副一方的凸起所剥落，裸露出新表面，从而不发生氧化，随着又再被磨去。如此，氧化膜形成又除去，机件表面逐渐被磨损。宏观特征：在摩擦表面上沿滑动方向呈匀细磨痕，其磨损产生为红褐色三氧化二铁或黑色四氧化三铁。第二节磨损模型 61氧化磨损的速率或磨损量的影响因素：(1)摩擦副表面层对塑性变形的抗力；(2)氧在金属中的扩散速率；(3)氧化膜的性质和厚度以及氧化膜与基体结合的牢固程度；(4)摩擦学参数，如接触压力、滑动速度、滑动距离、温度等。氧化磨损不一定是有害的，如果氧化磨损先于其它类型磨损（如粘着磨损）发生和发展，则氧化磨损是有利的。第二节磨损模型 62（二）微动磨损机理在机器的嵌合部位和紧配合处，接触表面之间虽然没有宏观相对位移，但在外部变动载荷和振动的影响下却能产生微小滑动。这种微小滑动是小振幅的切向振动，称为微动。接触表面之间因存在小振幅相对振动或往复运动而产生的磨损称为微动磨损或微动腐蚀。特征：接触区存在红色三氧化二铁粉末，铝件的磨损产物为黑色。第二节磨损模型 63第一阶段：产生凸起塑性变形，由此形成表面裂纹和扩展，或去除表面污物形成粘着和粘着点断裂；第二阶段：通过疲劳破坏或粘着点断裂形成磨屑，磨屑形成后随即氧化；第三阶段：磨粒磨损阶段，磨粒磨损又反过来加速第一阶段，如此循环不已则构成了微动磨损。微动磨损过程有三个阶段：第二节磨损模型 磨损试验方法实物试验实验室试验条件与实际情况一致或接近。结果可靠性高，但实验周期长，单因素的影响难以掌握。周期短、成本低、易于控制各种影响因素等优点，但结果常不能直接反映实际情况，多用于研究性试验，研究单个因素的影响规律及探讨磨损机制。研究重要机件的耐磨性时，往往要兼用这两种方法。第三节磨损试验方法 65（2）实验室试验右图是销盘型试验机：将试样加上试验力紧压在旋转圆盘上，试样可在半径方向往复运动，这类试验机可用来评定各种摩擦副及润滑材料的低温与高温摩擦和磨损性能，可做磨粒磨损和粘着磨损试验。第三节磨损试验方法 66高温高速销盘摩擦磨损试验机主要用于评定金属、非金属及复合材料等材料在各种条件下的摩擦磨损性能，可在改变温度、速度、负荷、摩擦配偶材料、表面粗糙度、硬度等参数的各种情况下进行试验，可测量材料摩擦温升、摩擦系数等值。该机适用于科学研究、教学实验、质量监督、航空航天、钢铁冶金、塑料、陶瓷、建工建材、军工等领域。该机的标准为Q/01J042-2003《MMS-1G高温高速销盘摩擦磨损试验机》。销盘式摩擦磨损试验机(MPX-2000型)主轴转速范围60r/min～12000r/min主轴转速示值准确度在1000r/min以下，示值误差不超过±2r/min，示值重复性误差不大于2r/min。在1000r/min以上，示值相对误差不超过±0.2%，示值重复性相对误差不大于0.2%。高温炉温度范围室温～800℃；高温炉密封性能在连续充入氮气（纯度99.9%以上）的条件下，炉内氧气含量应能达到1%以下。试验力范围75N～450N第三节磨损试验方法 67右图是环块型磨损试验机这种试验机可测定金属及非金属材料（如尼龙、塑料）在滑动状态下的耐磨性能：环形试样安装在主轴上，顺时针转动，块形试样安装在夹具上。通常试验后测量环形试样的失重和块状试样的磨痕宽度，分别计算体积磨损以评定试验材料的耐磨性。第三节磨损试验方法 68MHK-500型环块磨损试验机应用领域：材料摩擦磨损性能测试、对比、评定，测试结果为摩擦系数及磨损量数值。技术指标：1.接触形式：线接触2.磨损方式：纯滑动磨损3.加载方式：砝码、杠杆加载（杠杆比1:10）4.载荷范围：10Kg-500Kg5.主轴转速：100-1440转/分，无级调速第三节磨损试验方法 69第三节磨损试验方法M2000型环块磨损试验机 70右图为往复运动型试验机，试样在静止平面上作往复运动，可评定往复运动的机件，如导轨、缸套与活塞环等摩擦副的耐磨性。第三节磨损试验方法 71本机试验拉链横向及纵向张力作用下，能否承受规定次数之往复拉动操作。试验时本机以等速带动拉链之拉头，作每分钟30次之往复运动，至规定之次数为止。往复行程：75mm横向夹紧装置宽度：25mm纵向夹紧装置总重：0.28～0.34kgHK-5022拉链往复试验机第三节磨损试验方法 72右图是滚子型磨损试验机：主要用来测定金属材料在滑动摩擦、滚动摩擦、滚动滑动复合摩擦及间隙摩擦情况下的磨损量，用来比较各种材料的耐磨性能。第三节磨损试验方法 731、最大负荷：2000N2、负荷测量范围：0～300N，300～2000N3、下试样轴转速：400，200转／分4、上试样轴转速：360，180转／分5、负荷刻度尺之分度值；0～300N，10N／格，300～2000N，50N／格6、摩擦力矩测量范围0～15牛顿.米7、上试样的轴向最大移动距离土4毫米8、双速电动机：YD90S-4/2（1）三相，380V，50周／秒（2）转速2880、1440转／分（3）功率0.85、1.1千瓦9、试验机外形尺寸：约长970×宽660×高ll00毫米M-2000型摩擦磨损试验机第三节磨损试验方法 74第三节磨损试验方法 75一、接触疲劳现象与接触应力（一）接触疲劳现象接触疲劳定义：是机件两接触面作滚动或滚动加滑动摩擦时，在交变接触压应力长期作用下，材料表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片或小块状金属剥落而使物质损失的现象，又称表面疲劳磨损或疲劳磨损。第四节金属接触疲劳 76根据剥落裂纹起始位置及形态不同，接触疲劳破坏分为：(1)麻点剥落（点蚀）(2)浅层剥落(3)深层剥落（表面压碎）第四节金属接触疲劳 77二、接触疲劳破坏机理（一）麻点剥落表面接触应力较小、摩擦力较大或表面质量较差（如表面有脱碳、烧伤、淬火不足、夹杂物等）地，易产生麻点剥落。前者因为表面最大综合切应力较高，后者则是材料抗剪强度较低引起的。第四节金属接触疲劳 78（二）浅层剥落在接触应力反复作用下，塑性变形反复进行，使材料局部弱化，遂在该处形成裂纹。裂纹常出现在非金属夹杂物附近，所以裂纹开始沿非金属夹杂物平行于表面扩展，而后在滚动及摩擦力作用下又产生与表面成一倾角的二次裂纹。二次裂纹扩展至表面，另一端则形成悬臂梁，因反复弯曲发生弯断，从而形成浅层剥落。第四节金属接触疲劳 79（三）深层剥落（压碎性剥落）深层剥落的初始裂纹经常在表面硬化机件的过渡区内产生，该处切应力虽不是最大，但因过渡区是弱区，切应力可能高于材料强度而在该处产生裂纹。裂纹形成后先平行于表面扩展，即沿过渡区扩展，而后再垂直于表面扩展，最后形成较深的剥落坑。第四节金属接触疲劳 80四、影响接触疲劳寿命的因素（一）内部因素1.非金属夹杂物2.热处理组织状态3.表面硬度与心形硬度4.表面硬化层深度5.残余内应力（二）外部因素1.表面粗糙度与接触精度2.硬度匹配第四节金属接触疲劳'