最新固定式压力容器安全技术监察规程解读培训课件PPT.ppt 193页

'固定式压力容器安全技术监察规程解读培训 《大容规》制定的基本原则：1.以原有的压力容器七个规范为基础，进行合并以及逻辑关系上的理顺，统一并且进一步明确基本安全要求，形成关于固定式压力容器的综合规范。2.根据特种设备目录，调整适用范围，统一固定式压力容器的分类。3.根据行政许可改革的情况，调整各环节有关的行政许可要求。4.整理国家质检总局近年来针对压力容器安全监察的有关文件，汇总《固定式压力容器安全技术监察规程》宣贯、实施中存在的具体问题，收集网上咨询意见，增补相应内容，重点解决当前存在的突出问题。 《大容规》制定的基本原则：5.扩展材料范围，重点解决铸钢、铸铁压力容器材料技术要求(安全系数、化学成分、力学性能和适用范围)，增加非焊接瓶式容器高强钢材料技术要求。6.按照固定式压力容器各环节分章进行描述，每个环节的边界尽可能清晰，明确相应的主体责任(如明确耐压试验介质、压力、温度，无损检测方法、比例，热处理等技术要求由设计者提出并且放到相应设计章节)。7.理顺法规与标准的关系，整合、凝练固定式压力容器基本安全要求，将一些详细的技术内容放到相应的产品标准中去规定。 1.3适用范围•本规程适用于特种设备目录所定义的、同时具备以下条件的压力容器：•(1)工作压力大于或者等于0.1MPa(注1-2)；•(2)容积大于或者等于0.03m3并且内直径(非圆形截面指截面内边界最大几何尺寸)大于或者等于150mm(注1-3)；•(3)盛装介质为气体、液化气体以及介质最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体(注1-4)。•注1-2：工作压力，是指在正常工作情况下，压力容器顶部可能达到的最高压力(表压力)。•注1-3：容积，是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算(不考虑制造公差)并且圆整。一般需要扣除永久连接在压力容器内部的内件的体积。•注1-4：容器内介质为最高工作温度低于其标准沸点的液体时，如果气相空间的容积大于或者等于0.03m3时，也属于本规程的适用范围。 释义•1、明确工作压力不是设计压力。•2、多腔压力容器只要一个腔工作压力≧0.1MPa即可，在分类管理中按压力高的腔进行，设计、制造按各腔参数进行。•3、最大几何尺寸矩形为对角线，椭圆为长轴。•4、增加了最大几何尺寸的规定，要求大于等于150MM，删除了PV大于等于2.5Mpa.L的规定，增加了容积大于或者等于0.03m3的规定。 1.4适用范围的特殊规定压力容器使用单位应当参照本规程使用管理的有关规定，负责实施本条范围内压力容器的安全管理。•1.4.1只需要满足本规程总则、材料、设计、制造要求的压力容器•本规程适用范围内的以下压力容器，只需要满足本规程第1、2、3、4章的规定：•(1)深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、铝制板翅式热交换器、过程装置中冷箱内的压力容器； 1.4适用范围的特殊规定•(2)盛装第二组介质(注1-5)的无壳体的套管热交换器；•(3)超高压管式反应器。•注1-5：压力容器介质分组见本规程附件A。•1.4.2只需要满足本规程总则、设计、制造要求的压力容器•本规程适用范围内的以下压力容器，只需要满足本规程第1、3、4章的规定：•(1)移动式空气压缩机的储气罐；•(2)水力自动补气气压给水(无塔上水)装置中的气压罐，消防装置中的气体或者气压给水(泡沫)压力罐；•(3)水处理设备中的离子交换或者过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱；•(4)蓄能器承压壳体。 •本规程不适用于以下容器：•(1)移动式压力容器、气瓶、氧舱；•(2)军事装备、核设施、航空航天器、铁路机车、海上设施和船舶以及矿山井下使用的压力容器；•(3)正常运行工作压力小于0.1MPa的容器(包括与大气连通的在进料或者出料过程中需要瞬时承受压力大于或者等于0.1MPa的容器)；•(4)旋转或者往复运动的机械设备中自成整体或者作为部件的受压器室(如泵壳、压缩机外壳﹑涡轮机外壳﹑液压缸、造纸轧辊等)；•(5)板式热交换器、螺旋板热交换器、空冷式热交换器、冷却排管；•(6)常压容器的蒸汽加热盘管、过程装置中的管式加热炉；•(7)电力行业专用的全封闭式组合电器(如电容压力容器)；•(8)橡胶行业使用的轮胎硫化机以及承压的橡胶模具；•(9)塑料压力容器。•1.5不适用范围 释义•1、1.4.1、1.4.2统一划分为I类容器，不需要制造监检，不需要办理使用等记手续，在设计使用年限类不需要定期检验，不需要安装告知。•2、1.4.1增加了材料的要求，增加了超高压管式反应器。•3、1.4.2为原1.4.1的8种减少为4种情况。•4、1.5原5种情况增加为9种情况，明确常压容器的蒸汽加热盘管、过程装置中的管式加热炉为不适用本规程。•5、删除了原1.4.2、1.4.3条，应现在不宜PV为标准进行划分。 1.6压力容器范围的界定•本规程适用的压力容器，其范围包括压力容器本体、安全附件及仪表。•1.6.1压力容器本体•压力容器的本体界定在以下范围内：•(1)压力容器与外部管道或者装置焊接(粘接)连接的第一道环向接头的坡口面、螺纹连接的第一个螺纹接头端面、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面；•(2)压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；•(3)非受压元件与受压元件的连接焊缝。•压力容器本体中的主要受压元件，包括筒节(含变径段)、球壳板、非圆形容器的壳板、封头、平盖、膨胀节、设备法兰，热交换器的管板和换热管，M36以上(含M36)螺柱以及公称直径大于或者等于250mm的接管和管法兰。 1.6.2安全附件及仪表•压力容器的安全附件，包括直接连接在压力容器上的安全阀、爆破片装置、易熔塞、紧急切断装置、安全联锁装置。•压力容器的仪表，包括直接连接在压力容器上的压力、温度、液位等测量仪表。 1.7压力容器分类•根据危险程度，本规程适用范围内的压力容器划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类(注1-6)，压力容器分类方法见附件A。•注1-6：本规程划分的第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器等同于特种设备目录中的第一、二、三类压力容器(品种)，本规程中超高压容器划分为第Ⅲ类压力容器。 释义•1、螺柱不包括内构件连接螺栓和地脚螺栓。•2、增加了非圆形容器的壳板的内容。•3、安全附件及仪表不参与安全等级评定，只影响容器能否投入使用。•4、明确了容器仪表的范围。•5、第一组介质无I类容器，V≥0.03m3,第二组介质I类范围缩小，横座标V用m3作为单位。 •1.8与技术标准和管理制度关系•(1)本规程规定了压力容器的基本安全要求，有关压力容器的技术标准、管理制度等，不得低于本规程的要求；•(2)压力容器的设计、制造、安装、改造和修理应当同时符合本规程及相应压力容器产品标准(以下简称产品标准)的规定。•1.9不符合本规程时的特殊处理规定•采用新材料、新技术、新工艺以及有特殊使用要求的压力容器，与本规程的要求不一致，或者本规程未作要求、可能对安全性能有重大影响的，相关单位应当准备有关设计、研究、试验的依据、数据、结果及其检验、检测报告等技术资料，向国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)申报，由国家质检总局委托安全技术咨询机构或者相关专业机构进行技术评审，评审结果经过国家质检总局批准，方可投入生产、使用。 1.10协调标准与引用标准(注1-7)•满足本规程基本安全要求的标准称为本规程的协调标准。本规程的主要协调标准如下：•(1)GB150《压力容器》；•(2)JB4732《钢制压力容器——分析设计标准》；•(3)GB/T151《热交换器》；•(4)GB12337《钢制球形储罐》；•(5)NB/T47041《塔式容器》；•(6)NB/T47042《卧式容器》；•(7)JB/T4734《铝制焊接容器》；•(8)JB/T4745《钛制焊接容器》；•(9)JB/T4755《铜制压力容器》；•(10)JB/T4756《镍及镍合金制压力容器》；•(11)NB/T47011《锆制压力容器》。 释义•1、1.8条明确了压力容器要符合相关产品标准的规定。•2、1.9条原不符合本规程要求改为与本规程不一致或者本规程未作要求、可能对安全性能有重大影响的，技术评审批准后原试制、试用改为生产使用。•3、1.10原引用标准改为协调标准。 1.11监督管理•(1)国家质检总局和县级以上地方各级人民政府负责特种设备安全监督管理的部门(以下简称特种设备安全监管部门)负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行；•(2)压力容器设计、制造、安装、改造、修理、使用单位和检验、检测机构等，应当按照特种设备信息管理的有关规定，及时将所要求的数据输入特种设备信息化管理系统。 五、安装、改造与修理5.1安装改造修理单位•(1)从事压力容器安装、改造或者重大修理的单位应当是取得相应资质的单位；安装改造修理单位应当按照相关安全技术规范的要求，建立质量保证体系并且有效运行，单位主要负责人必须对压力容器安装、改造、修理的质量负责；•(2)安装改造修理单位应当严格执行法规、安全技术规范及相应技术标准；•(3)安装改造修理单位应当向使用单位提供安装、改造、修理施工方案、图样和施工质量证明文件等技术资料；•(4)压力容器安装、改造与重大修理前，从事压力容器安装、改造与重大修理的单位应当向使用地的特种设备安全监管部门书面告知。 5.2改造与重大修理•5.2.1改造与重大修理含义和基本要求•(1)压力容器的改造是指改变主要受压元件的结构或者改变压力容器运行参数、盛装介质、用途等；压力容器的重大修理是指主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及对符合本规程3.2.2.1规定的对接接头的补焊或者对非金属压力容器粘接缝的修补；•(2)压力容器的改造或者重大修理方案应当经过原设计单位或者具备相应能力的设计单位书面同意；•(3)压力容器的改造或者重大修理可以采用其原产品标准，经过改造或者重大修理后，应当保证其结构和强度满足安全使用要求；•(4)符合本规程6.1.2.2要求的压力容器改造、重大修理施工过程，应当经过具有相应资质的特种设备检验机构进行监督检验，未经监督检验或者监督检验不合格的压力容器不得投入使用；•(5)固定式压力容器不得改造为移动式压力容器。 5.2.2改造与修理前准备工作•压力容器改造或者修理人员在进入压力容器内部进行工作前，使用单位应当按照安全生产的有关规定，参照定期检验的要求，做好准备和清理工作，达不到要求时，严禁人员进入。•5.2.3改造与修理的焊接要求•(1)压力容器的挖补、更换筒节、增(扩)开口接管以及焊后热处理，应当参照相应的产品标准制订施工方案，并且经改造或者修理单位技术负责人批准；•(2)经无损检测确认缺陷完全清除后，方可进行焊接(焊接工艺评定按照本规程4.2.1的规定)，焊接完成后应当再次进行无损检测； (3)母材补焊后，应当打磨至与母材齐平；(4)有焊后消除应力热处理要求时，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理。•5.2.4非金属压力容器改造修理专项要求•(1)对石墨压力容器，当改造或者修理石墨受压元件时，需要进行粘接或者浸渍作业的，在改造或者修理作业前，应当参照本规程4.3.1的规定进行相应的工艺评定；•(2)纤维增强塑料压力容器改造、修理过程中应当远离热源、火源。•5.2.5改造与重大修理的耐压试验•有下列情况之一的压力容器，在改造与重大修理施工过程中应当进行耐压试验：•(1)用焊接(粘接)方法更换或者新增主要受压元件的；•(2)主要受压元件补焊深度大于二分之一实测厚度的；•(3)改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的；•(4)需要更换衬里的(耐压试验在更换衬里前进行)。 六、监督检验•6.1监督检验通用要求•6.1.1监督检验含义•压力容器的监督检验(以下简称监检)应当在压力容器制造、改造与重大修理过程中进行(安装不实施监检)。监检是在压力容器制造、改造、修理单位(以下简称受检单位)的质量检验、检查与试验(以下简称自检)合格的基础上进行的过程监督和满足基本安全要求的符合性验证。•监检工作不能代替受检单位的自检。•6.1.2适用范围•6.1.2.1实施制造监检的产品•(1)整体出厂的压力容器；•(2)现场制造、现场组焊、现场粘接的压力容器；•(3)单独出厂并且具有焊缝的筒节、封头及球壳板，或者采用焊接方法连接的换热管束。 6.1.2.2实施监检的改造与重大修理•(1)改变主要受压元件结构或者改变使用条件(运行参数、盛装介质、用途)，并且需要进行耐压试验的改造；•(2)主要受压元件的更换、矫形、挖补，以及壳体对接接头的补焊或者粘接，并且需要重新进行焊后热处理或者耐压试验的重大修理。•6.1.3监检机构•(1)监检机构指经国家质检总局核准，具有相应资质，承担压力容器监检工作的特种设备检验机构；•(2)压力容器改造与重大修理(以下简称施工)的监检一般由施工单位约请压力容器使用地的监检机构承担；现场制造的压力容器的监检一般由制造单位约请压力容器使用地的监检机构承担；现场组焊、粘接压力容器的监检，由制造单位约请压力容器原制造地的监检机构或者使用地的监检机构承担。 •6.1.4受检单位的义务•受检单位在监检工作中履行以下义务：•(1)建立质量保证体系并且保持有效实施，对压力容器的制造、施工质量负责；•(2)在压力容器的制造、施工前，约请监检机构实施监检；•(3)向监检机构提供必要的工作条件，提供与受检产品有关的真实、有效的质量保证体系文件、技术资料、检验记录和试验报告等；•(4)确定监检联络人员，按照质量计划和工作进度，及时通知监检人员到场；•(5)对《特种设备监督检验联络单》(以下简称《监检联络单》，见附件E)和《特种设备监督检验意见通知书》(以下简称《监检意见书》，见附件F)，在规定的期限内处理并且书面回复，如受检单位未在规定期限内处理并且书面回复，监检机构应当暂停对其监检；•(6)应当监检而未经监检的产品不得出厂或者交付使用。 6.1.6监检人员职责•承担压力容器监检工作的监检人员应当持有相应监督检验项目的资质证书，在监检工作中应当履行以下职责：•(1)按照受检单位的生产安排，及时对报检的产品进行监检并且对监检工作质量负责；•(2)妥善保管受检单位提供的技术资料，并且负有保密的义务；•(3)发现受检单位质量保证体系实施或者压力容器安全性能存在一般问题时，及时向受检单位发出监检联络单；•(4)发现受检单位质量保证体系实施或者压力容器安全性能出现不符合本规程的严重问题时，及时停止监检并且向监检机构报告；•(5)及时在工作见证上签字(章)确认，填写监检记录；•(6)对监检合格的压力容器，及时出具《特种设备监督检验证书》(以下简称监检证书，见附件G)，负责打监检钢印(制造监检时)。 6.1.7监检程序•压力容器监检的一般程序如下：•(1)受检单位约请监检机构并且签署监检工作协议，明确双方的权力、责任和义务；•(2)监检员确定监检项目；•(3)监检员对制造、施工过程进行监检，填写监检记录等工作见证；•(4)制造(含现场制造、现场组焊、现场粘接)监检合格后，监检人员打监检钢印；•(5)监检机构出具监检证书。•6.1.8监检内容•(1)通过相关技术资料和影响基本安全要求工序的审查、检查与见证，对受检单位压力容器制造、改造与重大修理过程及其结果是否满足本规程要求进行符合性验证；•(2)对受检单位的质量保证体系实施状况进行检查与评价。 6.1.9监检项目•6.1.9.1监检项目的确定原则•监检员应当依据本规程、设计文件规定的产品标准和制造技术条件、工艺文件，综合考虑所监检的压力容器制造、施工过程对安全性能的影响程度，结合受检单位的质量保证体系实施状况，基于产品质量计划确定监检项目。•监检员确定的监检项目，不得低于本觃程6.2至6.5的相关要求。•6.1.9.2监检项目的分类•监检项目分为A类、B类和C类，其要求如下：•(1)A类，是对压力容器安全性能有重大影响的关键项目，在压力容器制造、施工进行到该项目时，监检员现场监督该项目的实施，其结果得到监检员的现场确认合格后，方可继续制造、施工； (2)B类，是对压力容器安全性能有较大影响的重点项目，监检员一般在现场监督该项目的实施，如不能及时到达现场，受检单位在自检合格后可以继续制造、施工，监检员随后对该项目的结果进行现场检查，确认该项目是否符合要求；•(3)C类，是对压力容器安全性能有影响的检验项目，监检员通过审查受检单位相关的自检报告、记录，确认该项目是否符合要求；•(4)本规程监检项目设为C/B类时，监检员可以选择C类，当本规程其他相关条款或者产品标准、设计文件规定需要进行现场检查时，监检员应当选择B类；•(5)监检项目的类别划分要求见本规程相应章节的有关要求。 6.1.10监检工作见证和监检记录•监检机构根据监检工作的需要，制定有关监检工作见证和监检记录的要求。•(1)监检工作见证包括监检完成后的质量计划以及监检员签字(章)确认的受检单位提供的相应检验、试验报告和监检记录；•(2)监检记录应当能够表明监检过程的实施情况，并且具有可追溯性；除本规程明确要求的监检记录外，监检员还应当记录监检工作中的抽查情况以及发现问题的项目、内容。 6.1.11监检机构存档资料•监检工作结束后，监检机构应当及时出具监检证书并且将相关监检资料存档，保存期限不少于压力容器设计使用年限。监检资料至少包括以下内容：(1)监检证书；•(2)监检完成后的质量计划复印件、监检记录等有关的监检工作见证；•(3)压力容器产品数据表；•(4)《监检联络单》和《监检意见书》；•(5)监检机构质量管理体系文件中规定存档的其他资料。 6.2制造监检•6.2.1制造监检通用要求6.2.1.1技术文件审查•受检单位在制造投料前将压力容器的设计文件、质量计划、焊接工艺规程(或者粘接工艺规程，下同)和热处理工艺等相关工艺文件提交监检员审查。•监检人员逐台审查压力容器的设计文件、质量计划和相关工艺文件，并且在设计总图上签字。如果监检的压力容器为定型产品(注6-2)时，监检人员可以按照型号进行设计文件审查。•注6-2：定型产品，是指具有相同设计文件、相同工艺文件、相同质量计划的压力容器产品。 •6.2.1.1.1设计文件审查•至少包括以下内容：•(1)设计总图及设计变更(含材料代用)的批准手续；•(2)受检单位外来图样工艺审图的见证资料；•(3)本规程3.1.4.1要求的设计文件齐全性；•(4)设计采用的法规及产品标准、主要受压元件材料标准的有效性，当采用国际标准或者境外标准设计时还应当审查设计文件与我国基本安全要求的符合性申明；•(5)审查本规程3.1.5要求的新技术评审和相应的批准手续；采用试验方法设计时，确认试验过程的监检资料；•(6)需要进行型式试验产品的型式试验报告(证书)；•(7)设计总图上注明的无损检测要求、热处理要求、耐压试验和泄漏试验要求是否符合本规程规定。 6.2.1.1.2工艺文件审查•(1)审查相关工艺文件的批准程序；•(2)焊接工艺规程与依据的焊接工艺评定的符合性；•(3)当采用本规程及产品标准中没有规定的无损检测方法、消除焊接残余应力方法、改善材料性能方法、泄漏试验方法等新工艺时，审查本规程要求的技术评审和相应的审批手续。•6.2.1.1.3质量计划审查•审查质量计划的批准手续，以及以下内容与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性：•(1)主要受压元件材料验收；•(2)焊接、浸渍、粘接等工艺评定；•(3)产品试件检验与试验； (4)无损检测；•(5)焊后热处理等特殊过程；•(6)外观与几何尺寸检验；•(7)耐压试验和泄漏试验；•(8)设计总图中规定的特殊技术要求；•(9)采用本规程及产品标准中没有规定的新材料、新工艺的质量控制要求。•完成质量计划审查后，监检员根据本规程6.1.9的规定在质量计划中明确监检项目。 6.2.1.2材料监检•6.2.1.2.1材料验收监检(C/B类)6.2.1.2.2材料标志移植监检(C/B类)•(1)主要受压元件材料标志移植监检，监检员根据受检单位质量保证体系实施状况和压力容器的材料种类，确定主要受压元件材料标志移植的现场抽查数量；•(2)当主要受压元件用材料为特殊材料(注6-3)时，现场抽查材料标志移植情况。•注6-3：特殊材料是指标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢钢板、奥氏体-铁素体不锈钢钢板、低温压力容器用钢板、有色金属以及受检单位首次施焊的材料(含满足上述条件的复合钢板，下同)。•6.2.1.2.3材料代用监检(C类)•当受检单位对受压元件材料代用时，审查原设计单位的书面批准文件。•6.2.1.3耐压试验与泄漏试验监检 6.2.1.3.1基本要求•(1)受检单位应当保证压力容器在耐压试验前的工序及检验已全部完成，耐压试验与泄漏试验的准备工作符合本规程及产品标准、设计总图规定的制造技术条件的要求；•(2)受检单位应当提前通知监检员耐压试验的时间，监检人员应当按时到达耐压试验现场。•6.2.1.3.2耐压试验监检(A类)•至少包括以下内容：•(1)检查确认耐压试验用介质、试验温度、试验压力和保压时间是否符合本规程及产品标准、设计总图规定的制造技术条件的要求；(2)确认耐压试验是否有渗漏、可见的变形，试验过程中有无异常的响声。 6.2.1.3.3泄漏试验监检(C/B类)•审查泄漏试验的试验方法和试验报告与本规程及产品标准、设计总图规定的符合性。•6.2.1.4出厂资料审查(C类)•6.2.1.4.1产品出厂资料•当监检对象为整台压力容器、现场组焊或者现场制造的压力容器时，出厂(竣工)资料的审查至少包括以下内容：•(1)竣工图样、压力容器产品合格证(含压力容器产品数据表)的批准手续；•(2)压力容器产品合格证(含压力容器产品数据表)、产品质量证明文件与本规程及产品标准要求的齐全性；•(3)设计修改、变更的批准手续及其在竣工图上的标注；•(4)超压泄放装置质量证明书及其校验报告，其制造单位是否持有特种设备制造许可证，其校验报告和动作压力与安全技术规范要求的符合性。 6.2.1.4.2压力容器受压元件、部件出厂资料•当监检对象为6.1.2.1(3)的筒节、封头、球壳板或者换热管束时，审查产品质量证明文件的批准手续，其内容与本规程及产品标准要求的符合性。•6.2.1.5产品铭牌监检(B类)•监检员检查产品铭牉的内容与本觃程及产品标准要求的符合性。•6.2.1.6监检钢印与监检证书•监检钢印与监检证书应当符合以下要求：•(1)当监检产品为整体出厂、现场制造、现场组焊或者现场粘接的压力容器时，监检员在产品铭牌上打上监检钢印；•(2)当监检产品为6.1.2.1(3)的筒节、封头、球壳板或者换热管束时，监检员在产品合格证上盖注监检标志；•(3)经监检合格的产品，监检员汇总监检记录及见证资料后，出具监检证书。 6.2.2金属压力容器监检要求•6.2.2.1焊接工艺评定监检•当受检单位需要进行焊接工艺评定时，监检员应当对焊接工艺的评定过程进行监检。监检至少包括以下内容：•(1)审查焊接工艺评定程序(C类)；•(2)焊接工艺评定试件检查(A类)，在制取拉伸、弯曲、冲击试样前，现场检查焊接工艺评定试件，并且标注监检标记；•(3)焊接工艺评定试验报告确认(C/B类)，审查焊接工艺评定的力学性能、弯曲性能的试验报告，当监检员认为有必要时，现场检查试样；•(4)焊接工艺评定报告审查(C类)，审查焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工艺规程(WPS)。 6.2.2.2焊接过程监检(C/B类)•监检至少包括以下内容：•(1)受检单位在热处理或者耐压试验前，将焊接记录与施焊记录提交监检员审查，监检员抽查焊工资格、实际施焊的工艺参数与焊接工艺规程的符合性；•(2)当特殊材料时，监检员还应当对焊接过程进行现场抽查，抽查焊工资格、焊接材料、焊接工艺参数与焊接工艺规程的符合性；•(3)审查超次返修的批准手续，以及返修工艺与评定合格的焊接工艺规程的符合性。 6.2.2.3产品焊接试件监检•至少包括以下内容：•(1)产品焊接试件制备的审查(C/B类)，审查焊接试件制备的方法和数量与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性；当压力容器需要进行焊后热处理时，还应当检查产品焊接试件与实际产品热处理工艺的一致性；•(2)产品焊接试件检查(A类)，在制取拉伸、弯曲、冲击试样前，现场检查产品焊接试件的焊接过程，并且标注监检标记；•(3)产品焊接试件的试样和试验结果的确认(C/B类)，审查产品焊接试件的试验报告；当监检员认为有必要时，现场检查试验后的试样。 6.2.2.4现场制造和现场组焊的组对监检(B类)•受检单位在压力容器组对后焊接前将组对质量检验记录或者报告提交监检员。•监检员审查组对质量的检验项目与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性；对组对精度、坡口表面质量、坡口间隙等进行现场抽查。抽查数量根据压力容器的组对难度确定。•6.2.2.5外观与几何尺寸监检•受检单位在耐压试验前，将压力容器外观与几何尺寸的检验报告提交给监检员。监检员在耐压试验前进行宏观检查。•6.2.2.5.1记录与报告审查(C类)•监检员审查外观与几何尺寸检验报告的批准手续；审查外观与几何尺寸检验报告中的检验项目与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性。 6.2.2.5.2宏观检查(B类)•至少包括以下内容：•(1)检查焊缝布置情况；•(2)抽查母材表面机械接触损伤情况和焊接接头的表面质量；•(3)对于按照疲劳分析设计的压力容器，还应当重点检查纵、环焊缝的余高和焊缝表面；•(4)抽查热交换器管板与换热管的胀接外观质量。•6.2.2.6无损检测监检•受检单位在压力容器热处理或者耐压试验前，将焊接接头无损检测记录与报告、射线检测底片提交监检员审查。 6.2.2.6.1无损检测记录与报告审查(C类)•至少包括以下内容：•(1)无损检测人员的资格证书，无损检测报告和无损检测工艺的批准手续；•(2)无损检测实施的时机、比例、部位、执行的技术标准和评定级别与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性。•6.2.2.6.2射线底片审查(C类)•监检员根据受检单位质量保证体系的实施状况、压力容器焊接结构复杂程度和材料的焊接性，确定射线底片审查的数量和部位，审查射线底片质量及评定与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性。•射线底片审查的数量和部位至少满足以下要求：•(1)审查交叉焊缝、返修及扩探部位、采用不可记录的脉冲反射法超声检测而附加的局部射线检测的底片；•(2)对于特殊材料、铬钼钢制的压力容器，审查数量不低于表6-1的要求。 (2)审查热处理记录曲线、热处理报告与热处理工艺的符合性。•6.2.2.7.2热处理后的返修(C类)•审查重新进行的热处理与本规程及产品标准规定的符合性。•6.2.2.7.3热处理试件•监检至少包括以下内容：•(1)热处理试件制备的审查(C/B类)，审查热处理试件制备的方法和数量与本规程及产品标准、设计文件规定的符合性；•(2)热处理试件检查(A类)，在制取试样前，现场检查热处理试件，并且标注监检标记；•(3)热处理试件的试样和试验结果的确认(C/B类)，审查试样和试验结果；当监检员认为有必要时，现场检查试验后的试样。 6.2.2.7.4现场热处理监检(B类)•当现场组焊或者现场制造的压力容器焊后热处理时，审查现场热处理方案，检查热电偶的布置和热处理温度数据采集情况。•6.2.2.8超高压容器制造监检专项要求•(1)审查超高压容器材料检验和筒体热处理后的力学性能试验项目与本规程4.2.8.2的符合性(C类)；•(2)现场检查超高压容器自增强处理过程与本规程4.2.8.3的符合性(B类)。•6.2.2.9地下储气井监检专项要求•(1)除审查井筒等主要受压元件的原材料验收外，还应当审查密封脂、固井水泥或者其他防腐材料等原材料的验收(C类)；•(2)现场抽查井筒组装情况，如钢管组装扭矩、专用螺纹密封脂涂敷情况、扶正器设置(C/B类)；•(3)审查固井质量检测及评价与设计文件规定的符合性(C类)。 6.2.3非金属及非金属衬里压力容器制造监检要求•6.2.3.1非金属压力容器中的金属受压部件或者装置的制造监检•与非金属压力容器组合或者联接的金属受压部件、装置的制造监检应当符合本规程中关于金属压力容器的相应规定。•6.2.3.2石墨及石墨衬里压力容器制造监检专项要求•(1)审查石墨材料工艺评定(包括浸渍工艺评定和复合物材料成型工艺评定)和粘接工艺评定程序、拟定的工艺规程、试件和试样的制取、性能测定等与本规程要求的符合性(B类),审查这些工艺评定的试验报告(C类)；•(2)现场确认石墨材料工艺评定和粘接工艺评定性能试验的准备工作和试验过程(A类)；(3)现场抽查粘接作业过程中被粘接材料的温度与本规程要求的符合性(B类)； •(4)粘接接头试件制备的方法、数量和性能检验报告与设计文件的符合性(C/B类)；•(5)审查粘接操作人员的培训考核情况(C类)。•6.2.3.3纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器制造监检专项要求•(1)审查成型和粘接工艺评定程序、拟定的工艺规程、试件和试样的制取、性能测定等与本规程要求的符合性(C类)；•(2)现场确认原型容器的压力试验与本规程3.3.2.3的符合性(A类)；•(3)现场抽查制造环境与本规程4.3.2.2的符合性(B类)；•(4)审查成型和粘接操作人员的培训考核情况(C类)。•6.2.3.4搪玻璃压力容器制造监检专项要求•(1)审查金属材料及搪玻璃釉质量证明书及验收、复验记录，审查搪玻璃釉理化性能(C类)；•(2)审查搪玻璃层厚度和直流高电压检验记录(C/B类)。 6.3改造与重大修理监检•6.3.1施工方案和质量计划审查•受检单位在压力容器改造与重大修理施工前将施工方案提交监检员审查。审查至少包括以下内容：•(1)改造与重大修理施工方案的批准手续，原设计单位或者具备相应能力的设计单位对改造与重大修理施工方案的同意文件；•(2)材料、焊接(粘接)、热处理、无损检测、耐压试验、泄漏试验的技术要求与本规程及产品标准的符合性。•改造与重大修理施工方案审查合格后，监检员按照本规程6.1.9的要求，在质量计划中明确监检项目。 6.3.2受检单位施工现场条件与质量保证体系实施的检查(B类)•检查至少包括以下内容：•(1)受检单位是否能够在施工现场有效实施质量保证体系，审查相关责任人员的设置是否符合要求；•(2)焊工、无损检测人员等是否具有相应资格；•(3)是否配置了必要的工装及设备；•(4)是否配置了必要的焊材、零部件等存放场所。 6.3.3施工过程监检•监检至少包括以下内容：•(1)主要受压元件补焊前，检查缺陷是否完全清除(B类)；•(2)压力容器施工过程中涉及材料、组对装配与焊接(粘接)、无损检测、热处理、外观与几何尺寸、耐压试验与泄漏试验的监检按照本规程6.2的相关规定执行。•6.3.4施工的竣工资料审查与监检证书(C类)•压力容器施工竣工后，监检员对改造与重大修理的质量证明文件以及改造与重大修理部位竣工图审查合格后，出具监检证书。•6.4进口压力容器监检•6.4.1监检依据•本规程及对外贸易合同、契约、协议等中规定的建造规范、标准。 6.4.2监检方式•进口压力容器的监检可以采用境外制造过程监检的方式进行。当未能在境外完成制造过程监检时，应当在压力容器入境到达口岸或者使用地后，由经质检总局核准的检验机构对产品安全性能进行监检(以下简称到岸检验，注6-4)。•对于进口成套设备中由境内制造单位制造的压力容器，如果已经由制造单位所在地的监检机构按照本规程6.2的要求进行了监检，压力容器到达口岸或者到达使用地后，不再重复进行到岸检验。•注6-4：到岸检验是指在进口压力容器到达口岸或者使用地后进行的产品安全性能监检，以验证其是否符合本规程的基本安全要求。 6.4.3监检程序•进口压力容器监检的程序一般包括如下：•(1)受检单位书面提出监检申请；•(2)境外监检或者到岸检验项目的确定与实施；•(3)相关技术文件和检验资料的审查；•(4)打监检钢印并且出具《进口特种设备安全性能监督检验证书》(格式见附件G)。•6.4.4监检申请•进口压力容器的单位或者境外压力容器制造单位应当向使用地或者口岸地(使用地不确定时)的监检机构提出监检申请。•当采用国际标准或者境外标准设计的压力容器时，申请时还应当提供本规程3.1.1第(4)项要求的符合性申明和其产品与中国压力容器基本安全要求的比照表。 6.4.5监检项目确定•按照本规程6.1.9和6.2的要求，确定境外监检项目或者到岸检验项目。•6.4.6境外监检•监检机构根据确定的境外监检项目，派出监检员到境外按照本规程6.2的要求进行监检。•6.4.7到岸检验•监检机构根据确定的到岸检验项目，重点对以下项目进行检验：•(1)主要受压元件的厚度；•(2)外观及几何尺寸等宏观检验；•(3)对接接头的无损检测抽查，抽查数量不少于10%的对接接头并且不少于1条(无法进行无损检测抽查的除外)；•(4)产品铭牌；•(5)相关检验资料审查时，有怀疑的检验项目。•进口压力容器在境外已经我国监检机构进行监检的，不再重复进行到岸检验。 6.4.8相关技术文件和检验资料审查•参照本规程6.1.9和6.2的要求，确定需要审查的技术文件和检验资料。但以下技术资料和检验资料应当审查：•(1)审查压力容器设计文件，当采用国际标准或者境外标准设计的压力容器时，还需要审查设计方法、安全系数、风险评估报告、快开门式压力容器的安全联锁装置与本规程基本安全要求的符合性；•(2)审查压力容器主要受压元件的材料清单及质量证明文件，审查材料化学成分、力学性能和钢板的超声检测与本规程基本安全要求的符合性；•(3)境外监检时，还应当审查压力容器焊接工艺规程与焊接工艺评定报告的符合性，审查压力容器焊接记录与焊接工艺规程的符合性；•(4)审查压力容器产品焊接试件检验报告，当采用国际标准或者境外标准设计的压力容器时，还需要审查产品焊接试件的制备与本规程基本安全要求的符合性； (5)审查压力容器无损检测报告，当采用国际标准或者境外标准设计的压力容器时，还需要审查无损检测方法、比例与本规程基本安全要求的符合性；•(6)境外监检时，还应当审查压力容器焊缝射线检测底片；•(7)审查压力容器热处理报告；•(8)审查压力容器外观及几何尺寸检验报告；•(9)审查压力容器耐压试验和泄漏试验报告，当采用国际标准或者境外标准设计的压力容器时，还需要审查试验方法、压力系数与本规程基本安全要求的符合性；•(10)审查压力容器出厂(竣工)资料。•6.4.9监检钢印与监检证书•监检合格后，监检员按照本规程6.1.6第(6)项的要求，打监检钢印并且出具《进口特种设备安全性能监督检验证书》。 6.5批量制造产品监检方法•6.5.1适用范围•适用于组批制造的蓄能器、简单压力容器、具有焊缝的封头和同时满足以下条件的容积小于5m3的第I类和第II类压力容器的监检：•(1)采用相同的设计文件、相同的工艺文件、相同的质量计划，相同牌号的材料、同一生产计划号、制造数量不少于30台并且出厂编号连续；•(2)不需要制备产品焊接试件或者进行焊后热处理。•受检单位向监检机构提出实施批量制造产品监检的申请，监检机构确认产品满足批量要求后实施监检。•6.5.2监检数量•监检员根据受检单位质量保证体系实施状况确定现场抽查的产品数量。对于简单压力容器，不得低于5%并且不少于3台；其他批量生产的产品，不得低于制造计划数的10%并且不少于4台。同批次的首台产品必须监检。 6.5.3抽查产品的监检•所抽查产品的设计文件与工艺文件、材料、组对装配、焊接、无损检测、外观与几何尺寸、耐压试验的监检按照本规程6.2的相关要求执行。对简单压力容器的爆破试验，监检员现场见证试验过程。•6.5.4监检记录•除按照本规程6.1.10的要求完成监检工作见证外，还应当记录抽查产品的编号。•6.5.5出厂(竣工)资料、监检钢印与监检证书(C/B类)•(1)对所抽查的产品出厂(竣工)资料内容按照本规程6.2.1.4的要求进行审查，压力容器的产品铭牌内容按照本规程6.2.1.5的要求进行审查；审查合格后，对制造计划数的全部压力容器按照本规程6.2.1.6的要求打上监检钢印；•(2)按批出具监检证书，监检证书的份数应当与受检单位协商确定；•(3)监检证书上应当注明该批次全部产品的编号，并且注明监检所抽查产品的编号。 6.5.6不合格处理•监检员在材料、施焊过程、无损检测、几何与外观尺寸、耐压试验的监检中，发现所抽查的产品存在一般问题时，应当增加抽查数量，增加的抽查数量不少于发现问题产品数量的两倍，并且向受检单位发出《监检联络单》。•出现下列情况之一时，监检员应当及时向监检机构报告，并且中止采用批量制造产品监检方法：•(1)所抽查的产品存在严重问题；•(2)所抽查的产品存在一般问题，经增加监检后，仍然存在不符合本规程的问题。 6.6压力容器制造单位质量保证体系实施状况评价•6.6.1基本要求•监检机构应当根据以下要求组织对受检单位的质量保证体系实施状况进行评价：•(1)进行压力容器制造监检(现场制造、现场组焊、现场粘接除外)时，对受检单位的质量保证体系实施状况每年至少进行一次评价，评价内容和要求见本规程6.6.2至6.6.5；•(2)进行压力容器的现场制造、现场组焊、现场粘接监检时，根据压力容器制造特点，参照本规程6.6.2至6.6.5对受检单位现场的质量保证体系实施状况进行评价；•(3)评价后及时出具评价报告，评价报告应当送受检单位，并且报所在地的特种设备安全监管部门；当发现受检单位的质量保证体系存在严重问题时，还需要及时以书面形式报告颁发受检单位许可证的特种设备安全监管部门；评价报告中对6.6.2、6.6.4的不符合情况应当详细说明并且提出处理建议。 6.6.2受检单位资源条件的变化情况(有许可要求时)•检查受检单位的技术人员、质量保证体系责任人员、特种设备作业人员、检验与检测人员等技术力量以及生产用厂房、场地和制造设备等资源条件与制造许可要求的符合性。•6.6.3质量保证体系的保持和改进•6.6.3.1质量保证体系文件•检查质量保证体系文件的修订与法规标准的变更及生产实际情况的符合性。•6.6.3.2文件和记录控制•检查法规标准等外来文件和检验与试验记录的收集、归档、贮存、保管期限等方面的控制与质量保证体系的符合性。 6.6.3.3分包(供)方控制•检查理化、热处理、无损检测分包方和主要受压元件材料的分供方评价和管理与质量保证体系的符合性。•6.6.3.4设备和检验与试验装置控制•检查压力容器制造所使用的主要设备和检验与试验装置的控制与质量保证体系的符合性。•6.6.3.5不合格品(项)控制•检查不合格品(项)的处置与质量保证体系的符合性。•6.6.3.6人员培训、考核及其管理•检查质量保证体系责任人员、检验与检测人员等对产品质量有重要影响的人员继续教育情况，检查持证人员到期换证情况。 6.6.3.7质量改进与服务控制•检查质量信息的处理、客户投诉的处置、内部审核和管理评审等与质量保证体系的符合性。•6.6.4执行特种设备许可制度(有许可要求时)•检查特种设备许可制度的执行和制造许可证的使用管理与法规的符合性。•6.6.5监检过程中发现的问题及其处理•检查《监检联络单》和《监检意见书》的处理与质量保证体系的符合性，处理结果与本规程、产品标准和设计文件规定的符合性。 释义•1、增加了监检人员应在设计总图上签字的规定。•2、删除了监检人员在质量计划上签字确认的规定。•3、删除了监检人员在PQR、WPS签字确认的规定。•4、删除了监检人员在抽查的焊接记录上签字确认、现场抽查焊接接的编号的规定。•5、删除了监检人员在产品焊接试件试验报告上签字确认的规定。•6、删除了监检人员在无损检测报告上签字确认的规定。•7、删除了监检人员在热处理报告上签字确认的规定。•8、删除了监检人员在材料质量证明书或材料清单上签字确认的规定。•9、删除了监检人员在质量计划上签字确认的规定。 七、使用管理7.1使用安全管理•7.1.1使用单位义务•压力容器使用单位应当按照《特种设备使用管理规则》的有关要求，对压力容器进行使用安全管理，设置安全管理机构，配备安全管理负责人、安全管理人员和作业人员，办理使用登记，建立各项安全管理制度，制定操作规程，并且进行检查。 7.1.2使用登记•按照本规程规定需要办理使用登记的压力容器，使用单位应当按照规定在其投入使用前或者投入使用后30日内，向所在地负责特种设备使用登记的部门(以下简称使用登记机关)申请办理《特种设备使用登记证》(以下简称《使用登记证》)。办理使用登记时，安全状况等级和首次检验日期按照以下要求确定：•(1)使用登记机关确认制造资料齐全的新压力容器，其安全状况等级为1级；进口压力容器安全状况等级由实施进口压力容器监督检验的特种设备检验机构评定； (2)压力容器首次定期检验日期按照本规程8.1.6和8.1.7的规定确定，产品标准或者使用单位认为有必要缩短检验周期的除外；特殊情况，需要延长首次定期检验日期时，由使用单位提出书面申请说明情况，经使用单位安全管理负责人批准，延长期限不得超过1年。•7.1.3压力容器操作规程•压力容器的使用单位，应当在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求。操作规程至少包括以下内容：•(1)操作工艺参数(含工作压力、最高或者最低工作温度)；•(2)岗位操作方法(含开、停车的操作程序和注意事项)；•(3)运行中重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。 7.1.4经常性维护保养•使用单位应当建立压力容器装置巡检制度，并且对压力容器本体及其安全附件、装卸附件、安全保护装置、测量调控装置、附属仪器仪表进行经常性维护保养。对发现的异常情况及时处理并且记录，保证在用压力容器始终处于正常使用状态。•7.1.5定期自行检查•压力容器的自行检查，包括月度检查、年度检查。•7.1.5.1月度检查•使用单位每月对所使用的压力容器至少进行1次月度检查，并且应当记录检查情况；当年度检查与月度检查时间重合时，可不再进行月度检查。月度检查内容主要为压力容器本体及其安全附件、装卸附件、安全保护装置、测量调控装置、附属仪器仪表是否完好，各密封面有无泄漏，以及其他异常情况等。 7.1.5.2年度检查•使用单位每年对所使用的压力容器至少进行1次年度检查，年度检查按照本规程7.2的要求进行。年度检查工作完成后，应当进行压力容器使用安全状况分析，并且对年度检查中发现的隐患及时消除。•年度检查工作可以由压力容器使用单位安全管理人员组织经过专业培训的作业人员进行，也可以委托有资质的特种设备检验机构进行。•7.1.6定期检验•使用单位应当在压力容器定期检验有效期届满的1个月以前，向特种设备检验机构提出定期检验申请，并且做好定期检验相关的准备工作。•检验结论意见为符合要求或者基本符合要求时，使用单位应当将检验机构出具的检验标志粘贴在《使用登记证》上，并且按照检验结论确定的参数使用压力容器。 7.1.7达到设计使用年限使用的压力容器•达到设计使用年限的压力容器(未规定设计使用年限，但是使用超过20年的压力容器视为达到设计使用年限)，如果要继续使用，使用单位应当委托有检验资质的特种设备检验机构参照定期检验的有关规定对其进行检验，必要时按照本规程的要求进行安全评估(合于使用评价)，经过使用单位主要负责人批准后，办理使用登记证书变更，方可继续使用。•7.1.8异常情况处理•压力容器发生下列异常情况之一的，操作人员应当立即采取应急专项措施，并且按照规定的程序，及时向本单位有关部门和人员报告：•(1)工作压力、工作温度超过规定值，采取措施仍不能得到有效控制的；•(2)受压元件发生裂缝、异常变形、泄漏、衬里层失效等危及安全的；•(3)安全附件失灵、损坏等不能起到安全保护作用的； (4)垫片、紧固件损坏，难以保证安全运行的；•(5)发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行的；•(6)液位异常，采取措施仍不能得到有效控制的；•(7)压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行的；•(8)与压力容器相连的管道出现泄漏，危及安全运行的；•(9)真空绝热压力容器外壁局部存在严重结冰、工作压力明显上升的；•(10)其他异常情况的。•7.1.9装卸连接装置要求•在移动式压力容器和固定式压力容器之间进行装卸作业的，其连接装置应当符合以下要求：•(1)压力容器与装卸管道或者装卸软管使用可靠的连接方式； (2)有防止装卸管道或者装卸软管拉脱的联锁保护装置；•(3)所选用装卸管道或者装卸软管的材料与介质、低温工况相适应，装卸高(低)压液化气体、冷冻液化气体和液体的装卸用管的公称压力不得小于装卸系统工作压力的2倍，装卸压缩气体的装卸用管公称压力不得小于装卸系统工作压力的1.3倍，其最小爆破压力大于4倍的公称压力；•(4)充装单位或者使用单位对装卸软管必须每年进行1次耐压试验，试验压力为1.5倍的公称压力，无渗漏无异常变形为合格，试验结果要有记录和试验人员的签字。•7.1.10修理及带压密封安全要求•压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。出现紧急泄漏需进行带压密封时，使用单位应当按照设计规定提出有效的操作要求和防护措施，并且经过使用单位安全管理负责人批准。•带压密封作业人员应当经过专业培训考核并且持证上岗。在实际操作时，使用单位安全管理部门应当派人进行现场监督。 7.1.11简单压力容器和本规程1.4条范围内压力容器的使用管理专项要求•简单压力容器和本规程1.4条范围内压力容器不需要办理使用登记手续，在设计使用年限内不需要进行定期检验，使用单位负责其使用的安全管理，并且做好以下工作：•(1)建立设备安全管理档案，进行日常维护保养、定期自行检查并且记录存档，发现异常情况时，应当及时请特种设备检验机构进行检验；•(2)达到设计使用年限时应当报废，如需继续使用的，使用单位应当报特种设备检验机构参照本规程第8章的有关要求进行检验；•(3)发生事故时，事故发生单位应当迅速采取有效措施，组织抢救，防止事故扩大，并且按照《特种设备事故报告和调查处理规定》的要求进行报告和处理。不得迟报、谎报或者瞒报事故情况。 7.2年度检查•年度检查项目，至少包括压力容器安全管理情况、压力容器本体及其运行状况和压力容器安全附件检查等。•7.2.1安全管理情况检查•压力容器安全管理情况检查至少包括以下内容：•(1)压力容器的安全管理制度是否齐全有效；•(2)本规程规定的设计文件、竣工图样、产品合格证、产品质量证明书、安装及使用维护保养说明、监检证书以及安装、改造、修理资料等是否完整；•(3)《使用登记证》、《特种设备使用登记表》(以下简称《使用登记表》)是否与实际相符；•(4)压力容器作业人员是否持证上岗；•(5)压力容器日常维护保养、运行记录、定期安全检查记录是否符合要求；•(6)压力容器年度检查、定期检验报告是否齐全，检查、检验报告中所提出的问题是否得到解决；•(7)安全附件及仪表的校验(检定)、修理和更换记录是否齐全真实；•(8)是否有压力容器应急专项预案和演练记录；•(9)是否对压力容器事故、故障情况进行了记录。 7.2.2压力容器本体及其运行状况检查•7.2.2.1基本要求•压力容器本体及其运行状况的检查至少包括以下内容：•(1)压力容器的产品铭牌及其有关标志是否符合有关规定；•(2)压力容器的本体、接口(阀门、管路)部位、焊接(粘接)接头等有无裂纹、过热、变形、泄漏、机械接触损伤等；•(3)外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等；•(4)隔热层有无破损、脱落、潮湿、跑冷；•(5)检漏孔、信号孔有无漏液、漏气，检漏孔是否通畅；•(6)压力容器与相邻管道或者构件有无异常振动、响声或者相互摩擦；•(7)支承或者支座有无损坏，基础有无下沉、倾斜、开裂，紧固件是否齐全、完好；•(8)排放(疏水、排污)装置是否完好；•(9)运行期间是否有超压、超温、超量等现象；•(10)罐体有接地装置的，检查接地装置是否符合要求； (11)监控使用的压力容器，监控措施是否有效实施。7.2.2.2非金属及非金属衬里压力容器年度检查专项要求7.2.2.2.1搪玻璃压力容器检查(1)搪玻璃层表面是否有腐蚀迹象，是否有爆瓷、磨损、划伤、脱落，法兰边缘的搪玻璃层是否有脱落；(2)压力容器(包括搅拌器、温度计套管、放料阀、填料箱、人孔盖等搪玻璃零部件)外表面金属基体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象；(3)卡子、活套法兰、阀门和垫片等部件是否有腐蚀现象，密封面是否有泄漏；(4)夹套底部排净(疏水)口开闭是否灵活；(5)夹套顶部放气口开闭是否灵活。7.2.2.2.2石墨及石墨衬里压力容器检查(1)石墨部件表面是否有腐蚀迹象，是否有磨损、划伤、脱落和开裂；(2)压力容器外表面金属基体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象；(3)密封面是否有泄漏。 7.2.2.2.3纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器检查(1)纤维增强塑料压力容器外表面纤维增强塑料层是否有纤维裸露、裂纹或者裂缝、分层、凹坑、划痕、鼓包、变形；(2)纤维增强塑料衬里压力容器外表面金属基体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象；(3)压力容器管口、支撑件等连接部位是否有开裂、拉脱现象；(4)压力容器支座、爬梯、平台等是否有松动、破坏等影响安全的因素；(5)压力容器紧固件、阀门、温度计套管等零部件是否有腐蚀破坏。7.2.2.2.4塑料衬里压力容器检查塑料衬里压力容器外表面金属基体防腐漆是否完好，是否有锈蚀、腐蚀现象。 7.2.3安全附件及仪表检查安全附件的检查包括对安全阀、爆破片装置、安全联锁装置等的检查，仪表的检查包括对压力表、液位计、测温仪表等的检查。7.2.3.1安全阀7.2.3.1.1检查内容和要求安全阀检查至少包括以下内容和要求：(1)选型是否正确；(2)是否在校验有效期内使用；(3)杠杆式安全阀的防止重锤自由移动和杠杆越出的装置是否完好，弹簧式安全阀的调整螺钉的铅封装置是否完好，静重式安全阀的防止重片飞脱的装置是否完好；(4)如果安全阀和排放口之间装设了截止阀，截止阀是否处于全开位置及铅封是否完好；(5)安全阀是否有泄漏；(6)放空管是否通畅，防雨帽是否完好。 7.2.3.1.2检查结果处理•安全阀检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应当限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则暂停该压力容器使用：•(1)选型错误的；•(2)超过校验有效期的；•(3)铅封损坏的；•(4)安全阀泄漏的。•7.2.3.1.3安全阀校验周期•7.2.3.1.3.1基本要求•安全阀一般每年至少校验一次，符合本规程7.2.3.1.3.2、7.2.3.1.3.3校验周期延长的特殊要求，经过使用单位安全管理负责人批准可以按照其要求适当延长校验周期。 7.2.3.1.3.2校验周期延长至3年•弹簧直接载荷式安全阀满足以下条件时，其校验周期最长可以延长至3年：•(1)安全阀制造单位能提供证明，证明其所用弹簧按照GB/T12243《弹簧直接载荷式安全阀》进行了强压处理或者加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取10％(但不得少于2个)测定规定负荷下的变形量或者刚度，测定值的偏差不大于15％的；•(2)安全阀内件材料耐介质腐蚀的；•(3)安全阀在正常使用过程中未发生过开启的；•(4)压力容器及其安全阀阀体在使用时无明显锈蚀的；•(5)压力容器内盛装非粘性并且毒性危害程度为中度及中度以下介质的；•(6)使用单位建立、实施了健全的设备使用、管理与维护保养制度，并且有可靠的压力控制与调节装置或者超压报警装置的；•(7)使用单位建立了符合要求的安全阀校验站，具有安全阀校验能力的。 7.2.3.1.3.3校验周期延长至5年•弹簧直接载荷式安全阀，在满足本规程7.2.3.1.3.2中第(2)、(3)、(4)、(6)、(7)项的条件下，同时满足以下条件时，其校验周期最长可以延长至5年：•(1)安全阀制造单位能提供证明，证明其所用弹簧按照GB/T12243《弹簧直接载荷式安全阀》进行了强压处理或者加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取20％(但不得少于4个)测定规定负荷下的变形量或者刚度，测定值的偏差不大于10％的；•(2)压力容器内盛装毒性危害程度为轻度(无毒)的气体介质，工作温度不大于200℃的。 7.2.3.1.4现场校验和调整•安全阀需要进行现场校验(在线校验)和压力调整时，使用单位压力容器安全管理人员和安全阀检修(校验)人员应当到场确认。调校合格的安全阀应当加铅封。校验及调整装置用压力表的精度不得低于1级。在校验和调整时，应当有可靠的安全防护措施。•7.2.3.2爆破片装置•7.2.3.2.1检查内容和要求•爆破片装置的检查至少包括以下内容：•(1)爆破片是否超过规定使用期限；•(2)爆破片的安装方向是否正确，产品铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求；•(3)爆破片装置有无渗漏；•(4)爆破片使用过程中是否存在未超压爆破或者超压未爆破的情况；•(5)与爆破片夹持器相违的放空管是否通畅，放空管内是否存水(或者冰)，防水帽、防雨片是否完好； (6)爆破片和压力容器间装设的截止阀是否处于全开状态，铅封是否完好；•(7)爆破片和安全阀串联使用，如果爆破片装在安全阀的进口侧，检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显示，打开截止阀检查有无气体排出；•(8)爆破片和安全阀串联使用，如果爆破片装在安全阀的出口侧，检查爆破片和安全阀之间装设的压力表有无压力显示，如果有压力显示应当打开截止阀，检查能否顺利疏水、排气。•7.2.3.2.2检查结果处理•爆破片装置检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应当限期更换爆破片装置并且采取有效措施确保更换期间的安全，否则暂停该压力容器使用：•(1)爆破片超过规定使用期限的；•(2)爆破片安装方向错误的；•(3)爆破片标定的爆破压力、温度和运行要求不符的；•(4)爆破片使用中超过标定爆破压力而未爆破的；(5)爆破片和安全阀串联使用时，爆破片和安全阀之间的压力表有压力显示或者截止阀打开后有气体漏出的； •(6)爆破片单独作泄压装置或者爆破片与安全阀并联使用时，爆破片和压力容器间的截止阀未处于全开状态或者铅封损坏的；•(7)爆破片装置泄漏的。•7.2.3.3安全联锁装置•检查快开门式压力容器的安全联锁装置是否完好，功能是否符合要求。•7.2.3.4压力表•7.2.3.4.1检查内容和要求•压力表的检查至少包括以下内容：•(1)压力表的选型是否符合要求；•(2)压力表的定期检修维护、检定有效期及其封签是否符合规定；•(3)压力表外观、精度等级、量程是否符合要求；•(4)在压力表和压力容器之间装设三通旋塞或者针形阀时，其位置、开启标记及其锁紧装置是否符合规定；•(5)同一系统上各压力表的读数是否一致。 7.2.3.4.2检查结果处理•压力表检查时，发现以下情况之一的，使用单位应当限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全运行，否则暂停该压力容器使用：•(1)选型错误的；•(2)表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清的；•(3)封签损坏或者超过检定有效期限的；•(4)表内弹簧管泄漏或者压力表指针松动的；•(5)指针扭曲断裂或者外壳腐蚀严重的；•(6)三通旋塞或者针形阀开启标记不清或者锁紧装置损坏的。• 7.2.3.5液位计7.2.3.5.1检查内容和要求•液位计的检查至少包括以下内容：•(1)液位计的定期检修维护是否符合规定；•(2)液位计外观及其附件是否符合规定；•(3)寒冷地区室外使用或者盛装0℃以下介质的液位计选型是否符合规定；•(4)介质为易爆、毒性危害程度为极度或者高度危害的液化气体时，液位计的防止泄漏保护装置是否符合规定。 7.2.3.5.2检查结果处理•液位计检查时，发现以下情况之一的，使用单位应当限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则停止该压力容器使用：(1)选型错误的；•(2)超过规定的检修期限的；•(3)玻璃板(管)有裂纹、破碎的；•(4)阀件固死的；•(5)液位指示错误的；•(6)液位计指示模糊不清的；•(7)防止泄漏的保护装置损坏的。 7.2.3.6测温仪表•7.2.3.6.1检查内容和要求•测温仪表的检查至少包括以下内容：•(1)测温仪表的定期校验和检修是否符合规定；•(2)测温仪表的量程与其检测的温度范围是否匹配；•(3)测温仪表及其二次仪表的外观是否符合规定。•7.2.3.6.2检查结果处理•测温仪表检查时，凡发现以下情况之一的，使用单位应当限期改正并且采取有效措施确保改正期间的安全，否则停止该压力容器使用：•(1)仪表量程选择错误的；•(2)超过规定校验、检修期限的；•(3)仪表及其防护装置破损的。 7.2.4检查报告及结论•年度检查工作完成后，检查人员根据实际检查情况出具检查报告(报告格式参见附件H)，作出以下结论意见：•(1)符合要求，指未发现或者只有轻度不影响安全使用的缺陷，可以在允许的参数范围内继续使用；•(2)基本符合要求，指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能保证安全运行，可以有条件的监控使用，结论中应当注明监控运行需要解决的问题及其完成期限；•(3)不符合要求，指发现严重缺陷，不能保证压力容器安全运行的情况，不允许继续使用，应当停止运行或者由检验机构进行进一步检验。•年度检查由使用单位自行实施时，按照本节检查项目、要求进行记录，并且出具年度检查报告，年度检查报告应当由使用单位安全管理负责人或者授权的安全管理人员审批。 释义•1、正在编制《特种设备管理使用规则》。•2、达到设计使用年限使用的压力容器要办理使用登记证书变更手续。•3、新增加安全阀校验周期延长至3年或5年的新规定。 8定期检验•8.1定期检验通用要求•8.1.1定期检验•压力容器定期检验，是指特种设备检验机构(以下简称检验机构)按照一定的时间周期，在压力容器停机时，根据本规程的规定对在用压力容器的安全状况所进行的符合性验证活动。•8.1.2定期检验程序•定期检验工作的一般程序，包括检验方案制定、检验前的准备、检验实施、缺陷及问题的处理、检验结果汇总、出具检验报告等。 8.1.3检验机构及人员•检验机构应当按照核准的检验范围从事压力容器的定期检验工作，检验和检测人员(以下简称检验人员)应当取得相应的特种设备检验检测人员证书，并且按照规定进行注册。检验机构应当对压力容器定期检验报告的真实性、准确性、有效性负责(注8-1)。•注8-1：真实性表示报告以客观事实为基础，不作假证；准确性表示报告所涉及检测数据的精度等符合相关要求；有效性表示检验机构的资质、检验人员的资格符合要求，检验依据合法，报告审批程序符合要求。•8.1.4报检•使用单位应当在压力容器定期检验有效期届满的1个月以前向检验机构申报定期检验。检验机构接到定期检验申报后，应当及时进行检验。 8.1.5安全状况等级•在用压力容器的安全状况分为1级至5级，应当根据检验情况，按照本规程8.5、8.6的有关规定进行评定。•8.1.6检验周期•8.1.6.1金属压力容器检验周期•金属压力容器一般于投用后3年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等级，按照以下要求确定：•(1)安全状况等级为1、2级的，一般每6年检验一次；•(2)安全状况等级为3级的，一般每3年至6年检验一次；•(3)安全状况等级为4级的，监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期间，使用单位应当采取有效的监控措施；•(4)安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。 8.1.6.2非金属压力容器检验周期•非金属压力容器一般于投用后1年内进行首次定期检验。以后的检验周期由检验机构根据压力容器的安全状况等级，按照以下要求确定：•(1)安全状况等级为1级的，一般每3年检验一次；•(2)安全状况等级为2级的，一般每2年检验一次；•(3)安全状况等级为3级的，应当监控使用，累计监控使用时间不得超过1年；•(4)安全状况等级为4级的，不得继续在当前介质下使用；如果用于其他适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，但是累计监控使用时间不得超过1年；•(5)安全状况等级为5级的，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。 8.1.7检验周期的特殊规定•8.1.7.1检验周期的缩短•有下列情况之一的压力容器，定期检验周期应当适当缩短：•(1)介质或者环境对压力容器材料的腐蚀情况不明或者腐蚀情况异常的；•(2)具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发现开裂的(注8-2)；•(3)改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；•(4)材质劣化现象比较明显的；•(5)超高压水晶釜使用超过15年的或者运行过程中发生超温的；•(6)使用单位没有按照规定进行年度检查的；•(7)检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。 采用“亚铵法”造纸工艺，并且无有效防腐措施的蒸球，每年至少进行一次定期检验。•使用标准抗拉强度下限值大于540MPa低合金钢制造的球形储罐，投用一年后应当进行开罐检验。•注8-2：环境开裂主要包括应力腐蚀开裂、氢致开裂、晶间腐蚀开裂等；机械损伤主要包括各种疲劳、高温蠕变等，参见GB/T30579-2014《承压设备损伤模式识别》。•8.1.7.2检验周期的延长•安全状况等级为1、2级的金属压力容器，符合下列条件之一的，定期检验周期可以适当延长：•(1)介质腐蚀速率每年低于0.1mm、有可靠的耐腐蚀金属衬里或者热喷涂金属涂层的压力容器，通过1次至2次定期检验，确认腐蚀轻微或者衬里完好的，其检验周期最长可以延长至12年； (2)装有催化剂的反应容器以及装有充填物的压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况，由使用单位和检验机构协商确定(必要时征求设计单位的意见)。•8.1.7.3无法进行或者不能按期进行定期检验的情况无法进行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容器，按照以下要求处理：•(1)设计文件已经注明无法进行定期检验的压力容器，由使用单位在办理《使用登记证》时作出书面说明；•(2)因情况特殊不能按期进行定期检验的压力容器，由使用单位提出书面申请报告说明情况，经使用单位安全管理负责人批准，征得上次承担定期检验的检验机构或者承担基于风险的检验(RBI)的检验机构同意(首次检验的延期除外)，向使用登记机关备案后，可以延期检验；或者由使用单位提出申请，按照本规程8.10的规定办理。•对无法进行定期检验或者不能按期进行定期检验的压力容器，使用单位均应当采取有效的监控与防范措施。 8.2定期检验前准备工作•8.2.1检验方案•检验前，检验机构应当根据压力容器的使用情况、损伤模式及失效模式，依据本规程的要求制定检验方案，检验方案由检验机构授权的技术负责人审查批准。对于有特殊情况的压力容器的检验方案，检验机构应当征求使用单位的意见。•检验人员应当严格按照批准的检验方案进行检验工作。•8.2.2资料审查•检验前，检验人员一般需要审查以下资料：•(1)设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；•(2)制造(含现场组焊)资料，包括制造单位资质证明、产品合格证、质量证明文件，竣工图等，以及监检证书、进口压力容器安全性能监督检验报告；•(3)压力容器安装竣工资料； (4)改造或者重大修理资料，包括施工方案和竣工资料，以及改造、重大修理监检证书；•(5)使用管理资料，包括《使用登记证》和《使用登记表》，以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；•(6)检验、检查资料，包括定期检验周期内的年度检查报告和上次的定期检验报告。•前款第(1)项至第(4)项的资料，在压力容器投用后首次定期检验时必须进行审查，以后的检验视需要(如发生移装改造及重大修理等)进行审查。•资料审查发现使用单位未按照要求对压力容器进行年度检查，以及发生使用单位变更、更名使压力容器的现时状况与《使用登记表》内容不符，而未按照要求办理变更的，检验机构应当向使用登记机关报告。 资料审查发现压力容器未按照规定实施制造监督检验(进口压力容器未实施安全性能监督检验)或者无《使用登记证》，检验机构应当停止检验，并且向使用登记机关报告。•8.2.3现场条件•使用单位和相关的辅助单位，应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。检验前，现场至少具备以下条件：•(1)影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行清理或者拆除；•(2)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固(对离地面2m以上的脚手架设置安全护栏)；•(3)需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹缺陷的部位，彻底清理干净，露出金属本体；进行无损检测的表面达到NB/T47013的有关要求； (4)需要进入压力容器内部进行检验，将内部介质排放、清理干净，用盲板隔断所有液体、气体或者蒸气的来源，同时设置明显的隔离标志，禁止用关闭阀门代替盲板隔断；(5)需要进入盛装易燃、易爆、助燃、毒性或者窒息性介质的压力容器内部进行检验，必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析，分析结果达到有关规范、标准规定；取样分析的间隔时间应当符合使用单位的有关规定；盛装易燃、易爆、助燃介质的，严禁用空气置换；(6)人孔和检查孔打开后，必须清除可能滞留的易燃、易爆、有毒、有害气体和液体，压力容器内部空间的气体含氧量保持在0.195以上；必要时，还需要配备通风、安全救护等设施；•(7)高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度；•(8)能够转动或者其中有可动部件的压力容器，必须锁住开关，固定牢靠；•(9)切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全警示标志；检验照明用电电压不得超过24V，引入压力容器内的电缆必须绝缘良好、接地可靠； (10)需要现场进行射线检测时，隔离出透照区，设置警示标志，遵守相应安全规定。•8.2.4非金属及非金属衬里压力容器检验现场条件专项要求•(1)进入设备的人员应当穿软底鞋，检验人员的衣服不应当带有金属等硬质物件；•(2)检验人员和检测仪器进入设备前，压力容器内表面应当用软质材料进行有效防护，所有检测设备不允许直接放置在压力容器内表面上；•(3)严禁在压力容器内动火和用力敲击非金属部分；•(4)压力容器内表面应当清洗干净、干燥，不得有物料粘附。•8.2.5隔热层拆除•存在以下情况时，应当根据需要部分或者全部拆除压力容器外隔热层：•(1)隔热层有破损、失效的；•(2)隔热层下压力容器壳体存在腐蚀或者外表面开裂可能性的； (3)无法进行压力容器内部检验，需要外壁检验或者从外壁进行内部检测的；•(4)检验人员认为有必要的。•8.2.6设备仪器检定校准•检验用的设备、仪器和测量工具应当在有效的检定或者校准期内。•8.2.7检验工作安全要求•(1)检验机构应当定期对检验人员进行检验工作安全教育，并且保存教育记录；•(2)检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检验，并且执行使用单位有关动火、用电、高空作业、压力容器内作业、安全防护、安全监护等规定；•(3)检验时，使用单位压力容器安全管理人员、作业和维护保养等相关人员应当到场协助检验工作，及时提供有关资料，负责安全监护，并且设置可靠的联络方式。•8.3金属压力容器定期检验项目与方法 8.3.1检验项目•金属压力容器定期检验项目，以宏观检验、壁厚测定、表面缺陷检测、安全附件检验为主，必要时增加埋藏缺陷检测、材料分析、密封紧固件检验、强度校核、耐压试验、泄漏试验等项目。•设计文件对压力容器定期检验项目、方法和要求有专门规定的，还应当从其规定。•8.3.2宏观检验•宏观检验主要是采用目视方法(必要时利用内窥镜、放大镜或者其他辅助仪器设备、测量工具)检验压力容器本体结构、几何尺寸、表面情况(如裂纹、腐蚀、泄漏、变形)，以及焊缝、隔热层、衬里等。宏观检验除本规程8.3.3、8.3.4的特殊要求外，一般包括以下内容(注8-3)：•(1)结构检验，包括封头型式，封头与筒体的连接，开孔位置及补强，纵(环)焊缝的布置及型式，支承或者支座的型式与布置，排放(疏水、排污)装置的设置等；•(2)几何尺寸检验，包括筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，纵(环)焊缝对口错边量、棱角度、咬边、焊缝余高等； (3)外观检验，包括铭牌和标志，压力容器内外表面的腐蚀，主要受压元件及其焊缝裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械接触损伤、过热，工卡具焊迹、电弧灼伤，支承、支座或者基础的下沉、倾斜、开裂，直立容器和球形容器支柱的铅垂度，多支座卧式压力容器的支座膨胀孔，排放(疏水、排污)装置和泄漏信号指示孔的堵塞、腐蚀、沉积物，密封紧固件及地脚螺栓完好情况等。•结构和几何尺寸等检验项目应当在首次全面检验时进行，以后定期检验仅对承受疲劳载荷的压力容器进行，并且重点是检验有问题部位的新生缺陷。•注8-3：本规程对压力容器提出的检验、检查如果未明确说明其方法，一般为宏观检验。 8.3.3隔热层、衬里和堆焊层检验•隔热层、衬里和堆焊层检验，一般包括以下内容：•(1)隔热层的破损、脱落、潮湿，有隔热层下压力容器壳体腐蚀倾向或者产生裂纹可能性的应当拆除隔热层进一步检验；•(2)衬里层的破损、腐蚀、裂纹、脱落，查看信号孔是否有介质流出痕迹；发现衬里层穿透性缺陷或者有可能引起压力容器本体腐蚀的缺陷时，应当局部或者全部拆除衬里，查明本体的腐蚀状况和其他缺陷；•(3)堆焊层的腐蚀、裂纹、剥离和脱落。 8.3.4真空绝热压力容器检验•真空绝热压力容器除进行外部宏观检验外，还应当进行以下补充检验•(1)夹层上装有真空测试装置的，检验夹层的真空度；•(2)夹层上未装真空测试装置的，必要时进行压力容器日蒸发率测量•8.3.5壁厚测定•壁厚测定，一般采用超声测厚方法。测定位置应当有代表性，有足够的测点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。•厚度测点，一般选择以下位置：•(1)液位经常波动的部位；•(2)物料进口、流动转向、截面突变等易受腐蚀、冲蚀的部位；•(3)制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位；•(4)接管部位；•(5)宏观检验时发现的可疑部位。•壁厚测定时，如果发现母材存在分层缺陷，应当增加测点或者采用超声检测，查明分层分布情况以及与母材表面的倾斜度，同时作图记录。 8.3.6表面缺陷检测•表面缺陷检测，应当采用NB/T47013中的磁粉检测、渗透检测方法。铁磁性材料制压力容器的表面检测应当优先采用磁粉检测。•表面缺陷检测的要求如下：•(1)碳钢低合金钢制低温压力容器、存在环境开裂倾向或者产生机械损伤现象的压力容器、有再热裂纹倾向的压力容器、Cr-Mo钢制压力容器、标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制压力容器、按照疲劳分析设计的压力容器、首次定期检验的设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器，检测长度不少于对接焊缝长度的20%； •(2)应力集中部位、变形部位、宏观检验发现裂纹的部位，奥氏体不锈钢堆焊层，异种钢焊接接头、T型接头、接管角接接头、其他有怀疑的焊接接头，补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位应当重点检验；对焊接裂纹敏感的材料，注意检验可能出现的延迟裂纹；•(3)检测中发现裂纹时，应当扩大表面无损检测的比例或者区域，以便发现可能存在的其他缺陷；•(4)如果无法在内表面进行检测，可以在外表面采用其他方法对内表面进行检测。•8.3.7埋藏缺陷检测•埋藏缺陷检测，应当采用NB/T47013中的射线检测或者超声检测等方法。•有下列情况之一时，由检验人员根据具体情况确定抽查采用的无损检测方法及比例，必要时可以用NB/T47013中的声发射检测方法判断缺陷的活动性： (1)使用过程中补焊过的部位；•(2)检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检测的部位；•(3)错边量和棱角度超过产品标准要求的焊缝部位；•(4)使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位；•(5)承受交变载荷压力容器的焊接接头和其他应力集中部位；•(6)使用单位要求或者检验人员认为有必要的部位。•已进行过埋藏缺陷检测的，使用过程中如果无异常情况，可以不再进行检测。 8.3.8材料分析•材料分析根据具体情况，可以采用化学分析、光谱分析、硬度检测、金相分析等方法。•材料分析按照以下要求进行：•(1)材质不明的，一般需要查明主要受压元件的材料种类；对于第Ⅲ类压力容器以及有特殊要求的压力容器(注8-4)，必须查明材质；•(2)有材质劣化倾向的压力容器，应当进行硬度检测，必要时进行金相分析；•(3)有焊缝硬度要求的压力容器，应当进行硬度检测。•对于已经进行前款第(1)项检验，并且已作出明确处理的，不需要再重复检验该项。•注8-4：有特殊要求的压力容器，主要是指承受疲劳载荷的压力容器，采用应力分析设计的压力容器，盛装毒性危害程度为极度、高度危害介质的压力容器，盛装易爆介质的压力容器，标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制压力容器等。 8.3.9无法进行内部检验的压力容器的检测•无法进行内部检验的压力容器，应当采用可靠的检测技术(例如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部进行检测(注8-5)。•注8-5：例如超高压水晶釜，可以采用外部检测方法检测其筒体，其堵底螺栓一般也可以不打开，采用外部检测方法检测。•8.3.10螺柱检验•M36以上(含M36)螺柱在逐个清洗后，检验其损伤和裂纹情况，重点检验螺纹及过渡部位有无环向裂纹，必要时进行无损检测。•8.3.11强度校核•对腐蚀(及磨蚀)深度超过腐蚀裕量、名义厚度不明、结构不合理(并且已经发现严重缺陷)，或者检验人员对强度有怀疑的压力容器，应当进行强度校核。强度校核由检验机构或者委托有能力的压力容器设计单位进行。 强度校核的有关原则如下：•(1)原设计已明确所用强度设计标准的，可以按照该标准进行强度校核；•(2)原设计没有注明所依据的强度设计标准或者无强度计算的，原则上可以根据用途(例如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或者结构型式(例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、热交换器、高压容器等)，按照当时的有关标准进行强度校核；•(3)进口或者按照境外规范设计的，原则上仍然按照原设计规范进行强度校核；如果设计规范不明，可以参照境内相应的规范；•(4)材料牌号不明并且无特殊要求的压力容器，按照同类材料的最低强度值进行强度校核；•(5)焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果，参照原设计规定选取；•(6)剩余壁厚按照实测最小值减去至下次检验日期的腐蚀量，作为强度校核的壁厚；•(7)校核用压力不得小于压力容器允许(监控)使用压力； (8)强度校核时的壁温取设计温度或者操作温度，低温压力容器取常温；•(9)壳体直径按照实测最大值选取；•(10)塔、球罐等设备进行强度校核时，还应当考虑风载荷、地震载荷等附加载荷。•对不能以常规方法进行强度校核的，可以采用应力分析或者实验应力测试等方法校核。•8.3.12安全附件检验•安全附件检验的主要内容如下：•(1)安全阀，检验是否在校验有效期内；•(2)爆破片装置，检验是否按期更换；•(3)快开门式压力容器的安全联锁装置，检验是否满足设计文件规定的使用技术要求。 8.3.13耐压试验•定期检验过程中，使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。耐压试验的试验参数[试验压力、温度等以本次定期检验确定的允许(监控)使用参数为基础计算]、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、合格要求等按照本规程的相关规定执行。•耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。•8.3.14泄漏试验•对于介质毒性危害程度为极度、高度危害，或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验。泄漏试验包括气密性试验和氨、卤素、氦检漏试验。试验方法的选择，按照压力容器设计图样的要求执行。•泄漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。•泄漏试验按照以下要求进行： (1)气密性试验，气密性试验压力为本次定期检验确定的允许(监控)使用压力，其准备工作、安全防护、试验温度、试验介质、试验过程、合格要求等按照本规程的相关规定执行；如果本次定期检验需要进行气压试验，则气密性试验可以和气压试验合并进行；对大型成套装置中的压力容器，可以用系统密封试验代替气密性试验；•(2)氨、卤素、氦检漏试验，按照设计图样或者相应试验标准的要求执行。•8.4非金属及非金属衬里压力容器定期检验项目与方法•8.4.1检验项目•非金属及非金属衬里压力容器定期检验项目，以表面检查、安全附件及仪表检验为主，必要时增加密封紧固件检验、耐压试验等项目；非金属压力容器中的金属受压部件定期检验还应当符合本规程中关于金属压力容器的相应规定。设计文件对压力容器定期检验项目、方法和要求有专门规定的，还应当从其规定。•8.4.2搪玻璃压力容器检验 8.4.2.1铭牌和标志检验•检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。•8.4.2.2搪玻璃层检验•检验以下内容：•(1)搪玻璃层表面是否有腐蚀迹象，是否有磨损、机械接触损伤、脱落，法兰边缘的搪玻璃层是否有脱落；•(2)依据GB/T7993《用在腐蚀条件下的搪玻璃设备的高电压试验方法》，对搪玻璃层进行直流高电压检测，检测电压为10kV；如果进行耐压试验，直流高电压检测应当在耐压试验后进行；•(3)依据GB/T7991《搪玻璃层厚度测量电磁法》测定搪玻璃层厚度。 8.4.2.3附件、仪表与部件检验•检验以下内容：•(1)卡子、活套法兰是否有腐蚀迹象；•(2)法兰密封面有无泄漏，密封垫片的聚四氟乙烯包覆层是否完好，结构层是否完好和具有良好弹性；•(3)搪玻璃放料阀关闭时是否有泄漏，孔板防腐层是否完好。•8.4.2.4夹套介质进口管口挡板检验•检验夹套介质进口管口挡板及附近部位是否完好、功能是否符合要求。•8.4.2.5搪玻璃层修复部位检验•检验搪玻璃层修复部位是否有腐蚀、开裂和脱落现象。•8.4.3石墨及石墨衬里压力容器检验 8.4.3.1石墨压力容器•8.4.3.1.1铭牌和标志检验•检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。•8.4.3.1.2表面检验•检验以下内容：•(1)压力容器筒体、侧盖板、上下盖板是否有变形与腐蚀情况；•(2)石墨部件表面是否有腐蚀、酥松、磨损、分层、掉块、裂纹等缺陷；•(3)石墨部件粘接部位是否完好，是否有腐蚀、开裂和渗漏。•8.4.3.1.3法兰密封面检验•检验法兰密封面是否有泄漏，密封垫片是否完好。•8.4.3.1.4附件、仪表防腐层检验•对有防腐层的附件、仪表，检验其防腐层是否完好。 8.4.3.2石墨衬里压力容器•除按照本规程8.4.3.1.2进行衬里表面检验外，还应当检验石墨衬里层是否有鼓包，与金属基体是否有脱离。•8.4.4纤维增强塑料及纤维增强塑料衬里压力容器检验•8.4.4.1纤维增强塑料压力容器•8.4.4.1.1铭牌和标志检验•检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。•8.4.4.1.2外表面检验•检验纤维增强塑料压力容器外表面是否有腐蚀失光、开裂、磨损和机械接触损伤、鼓包、变形、纤维裸露等。 8.4.4.1.3内表面检验•检验以下内容：•(1)是否光滑平整，是否有杂质、纤维裸露、裂纹，是否有明显划痕；•(2)是否有变色、龟裂、树脂粉化、纤维失强等化学腐蚀缺陷；•(3)是否有破损、裂纹、银纹等力学腐蚀缺陷；•(4)是否有溶胀、分层、鼓泡等浸渗腐蚀缺陷；•(5)压力容器角接、搭接及筒体与封头的内粘接缝树脂是否饱满，是否有脱层、起皮，粘接缝是否裸露，粘接基面法兰是否有角裂、起皮、分层、破损等缺陷；•(6)人孔、检查孔、接管法兰及其内补强结构区是否有破损起皮、分层、翘边等缺陷；•(7)压力容器本体、内支撑架及内件联接是否牢固，联接受力区是否有裂纹、破损等缺陷。 8.4.4.1.4连接部位检验•检验管口、支撑件等连接部位是否有开裂、拉脱现象。•8.4.4.1.5附件、仪表防腐层检验•对有防腐层的附件、仪表，检验其防腐层是否完好。•8.4.4.2纤维增强塑料衬里压力容器•除按照本规程8.4.4.1.3进行衬里表面检验外，还应当检验以下内容：•(1)衬里是否鼓包、与基体是否有分离等缺陷；•(2)用非金属层测厚仪测定纤维增强衬里层的厚度。•8.4.5压力容器塑料衬里检验•(1)检验衬里是否有腐蚀失光、老化开裂、磨损和机械接触损伤、鼓包、与基体分离等缺陷；•(2)对塑料衬里进行5kV直流高电压检测和厚度测定，如果进行耐压试验，直流高电压检测应当在耐压试验后进行。 8.4.6耐压试验•有下列情况之一的非金属及非金属衬里压力容器，定期检验时应当进行耐压试验：•(1)使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑的；•(2)非金属主要受压元件或者衬里更换的；•(3)对非金属部分进行局部修复的。•8.5金属压力容器安全状况等级评定•8.5.1评定原则•(1)安全状况等级根据压力容器检验结果综合评定，以其中项目等级最低者为评定等级；•(2)需要改造或者修理的压力容器，按照改造或者修理结果进行安全状况等级评定；•(3)安全附件检验不合格的压力容器不允许投入使用。 8.5.2材料问题•主要受压元件材料与原设计不符、材质不明或者材质劣化时，按照以下要求进行安全状况等级评定：•(1)用材与原设计不符，如果材质清楚，强度校核合格，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，检验人员认为可以安全使用的，不影响定级；如果使用中产生缺陷，并且确认是用材不当所致，可以定为4级或者5级；•(2)材质不明，对于经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，强度校核合格的(按照同类材料的最低强度进行)，在常温下工作的一般压力容器，可以定为3级或者4级；液化石油气储罐定为5级；•(3)发现存在表面脱碳、渗碳、石墨化、回火脆化等材质劣化现象以及蠕变、高温氢腐蚀现象，并且已经产生不可修复的缺陷或者损伤时，根据损伤程度，定为4级或者5级；如果损伤程度轻微，能够确认在规定的操作条件下和检验周期内安全使用的，可以定为3级 8.5.3结构问题•有不合理结构的，按照以下要求评定安全状况等级：•(1)封头主要参数不符合相应产品标准，但是经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可以定为2级或者3级；如果有缺陷，可以根据相应的条款进行安全状况等级评定；•(2)封头与筒体的连接，如果采用单面焊对接结构，而且存在未焊透时，按照本规程8.5.10的规定定级；如果采用搭接结构，可以定为4级或者5级；不等厚度板(锻件)对接接头，未按照规定进行削薄(或者堆焊)处理，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)的，可以定为3级，否则定为4级或者5级；•(3)焊缝布置不当、“十”字焊缝或者焊缝间距不符合产品标准的要求，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可以定为3级；如果查出新生缺陷，并且确认是由于焊缝布置不当引起的，则定为4级或者5级 (4)按照规定应当采用全焊透结构的角接焊缝或者接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的，如果未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，可以定为3级，否则定为4级或者5级；•(5)如果开孔位置不当，经过检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，对于一般压力容器，可以定为2级或者3级；对于有特殊要求的压力容器，可以定为3级或者4级；如果开孔的几何参数不符合产品标准的要求，其计算和补强结构经过特殊考虑的，不影响定级，未作特殊考虑的，可以定为4级或者5级。 8.5.4表面裂纹及凹坑•内、外表面不允许有裂纹。如果有裂纹，应当打磨消除，打磨后形成的凹坑在允许范围内的，不影响定级；否则，应当补焊或者进行应力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。•裂纹打磨后形成凹坑的深度，如果小于壁厚余量(壁厚余量=实测壁厚-名义厚度+腐蚀裕量)，则该凹坑允许存在。否则，将凹坑按照其外接矩形规则化为长轴长度、短轴长度及深度分别为2(mm)、2(mm)及(mm)的半椭球形凹坑，计算无量纲参数，如果＜0.10，则该凹坑在允许范围内。•进行无量纲参数计算的凹坑应当满足如下条件：•(1)凹坑表面光滑、过渡平缓，凹坑半宽不小于凹坑深度的3倍，并且其周围无其他表面缺陷或者埋藏缺陷； 8.5.5变形、机械接触损伤、工卡具焊迹及电弧灼伤、变形、机械接触损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等，按照以下要求评定安全状况等级：•(1)变形不处理不影响安全的，不影响定级；根据变形原因分析，不能满足强度和安全要求的，可以定为4级或者5级；•(2)机械接触损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤等，打磨后按照本规程8.5.4的规定定级。•8.5.6咬边•内表面焊缝咬边深度不超过0.5mm、咬边连续长度不超过100mm，并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的10%时；外表面焊缝咬边深度不超过1.0mm、咬边连续长度不超过100mm，并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度的15%时，按照以下要求评定其安全状况等级：•(1)一般压力容器不影响定级，超过时应当予以修复；•(2)有特殊要求的压力容器，检验时如果未查出新生缺陷(例如焊趾裂纹)，可以定为2级或者3级；查出新生缺陷或者超过本条要求的，应当予以修复。•低温压力容器不允许有焊缝咬边。 8.5.7腐蚀•有腐蚀的压力容器，按照以下要求评定安全状况等级：•(1)分散的点腐蚀，如果腐蚀深度不超过名义壁厚扣除腐蚀裕量后的1/3，不影响定级；如果在任意200mm直径的范围内，点腐蚀的面积之和不超过4500mm2，或者沿任一直线的点腐蚀长度之和不超过50mm，不影响定级；•(2)均匀腐蚀，如果按照剩余壁厚(实测壁厚最小值减去至下次检验期的腐蚀量)强度校核合格的，不影响定级；经过补焊合格的，可以定为2级或者3级；•(3)局部腐蚀，腐蚀深度超过壁厚余量的，应当确定腐蚀坑形状和尺寸，并且充分考虑检验周期内腐蚀坑尺寸的变化，可以按照本规程8.5.4的规定定级；•(4)对内衬和复合板压力容器，腐蚀深度不超过衬板或者覆材厚度1/2的不影响定级，否则应当定为3级或者4级。 8.5.8环境开裂和机械损伤•存在环境开裂倾向或者产生机械损伤现象的压力容器，发现裂纹，应当打磨消除，并且按照本规程8.5.4的要求进行处理，可以满足在规定的操作条件下和检验周期内安全使用要求的，定为3级，否则定为4级或者5级。•8.5.9错边量和棱角度•错边量和棱角度超出产品标准要求，根据以下具体情况综合评定安全状况等级：•(1)错边量和棱角度尺寸在表8-1范围内，压力容器不承受疲劳载荷并且该部位不存在裂纹、未熔合、未焊透等缺陷时，可以定为2级或者3级； 8.5.10焊缝埋藏缺陷•相应压力容器产品标准允许的焊缝埋藏缺陷，不影响定级；超出相应产品标准的，按照以下要求评定安全状况等级：•(1)单个圆形缺陷的长径大于壁厚的1/2或者大于9mm，定为4级或者5级；圆形缺陷的长径小于壁厚的1/2并且小于9mm，其相应的安全状况等级评定见表8-2和表8-3； (3)如果能采用有效方式确认缺陷是非活动的，则表8-4、表8-5中的缺陷长度容限值可以增加50%。•8.5.11母材分层•母材有分层的，按照以下要求评定安全状况等级：•(1)与自由表面平行的分层，不影响定级；•(2)与自由表面夹角小于10°的分层，可以定为2级或者3级；•(3)与自由表面夹角大于或者等于10°的分层，检验人员可以采用其他检测或者分析方法进行综合判定，确认分层不影响压力容器安全使用的，可以定为3级，否则定为4级或者5级。•8.5.12鼓包•使用过程中产生的鼓包，应当查明原因，判断其稳定状况，如果能查清鼓包的起因并且确定其不再扩展，不影响压力容器安全使用的，可以定为3级；无法查清起因时，或者虽查明原因但是仍然会继续扩展的，定为4级或者5级。 8.5.15超高压容器评级专项要求•符合以下情况之一的超高压容器应当定为5级：•(1)主要受压元件材质不清；•(2)主要受压元件内、外表面发现裂纹，未做修磨和修磨后强度校核不能满足要求；•(3)主要受压元件发现穿透性裂纹；•(4)主要受压元件材质发生劣化，已无法安全运行；•(5)存在其他严重缺陷(例如筒体局部或者整体严重变形、存在发生扩展的埋藏缺陷等)，已经无法安全运行的。 8.6.6耐压试验•属于压力容器本身原因，导致耐压试验不合格的，可以定为5级。•8.7定期检验结论及报告•8.7.1检验结论•8.7.1.1金属压力容器检验结论•综合评定安全状况等级为1级至3级的金属压力容器，检验结论为符合要求，可以继续使用；安全状况等级为4级的，检验结论为基本符合要求，有条件的监控使用；安全状况等级为5级的，检验结论为不符合要求，不得继续使用。•8.7.1.2非金属压力容器检验结论•综合评定安全状况等级为1、2级的非金属压力容器，检验结论为符合要求，可以继续使用；安全状况等级为3、4级的，检验结论为基本符合要求，有条件的监控使用，安全状况等级为4级的，如果是腐蚀原因造成，则不能继续在当前介质下使用；安全状况等级为5级的，检验结论为不符合要求，不得继续使用。 8.7.2检验报告•检验机构应当保证检验工作质量，检验时必须有记录，检验后出具报告，报告的格式应当符合本规程附件J的要求(单项检验报告的格式由检验机构在其质量管理体系文件中规定)。检验记录应当详尽、真实、准确，检验记录记载的信息量不得少于检验报告的信息量。检验机构应当妥善保管检验记录和报告，保存期至少6年并且不少于该台压力容器的下次检验周期。•检验报告的出具应当符合以下要求：•(1)检验工作结束后，检验机构一般在30个工作日内出具报告，交付使用单位存入压力容器技术档案； (2)压力容器定期检验结论报告应当有编制、审核、批准三级人员签字，批准人员为检验机构的技术负责人或者其授权签字人；•(3)因设备使用需要，检验人员可以在报告出具前，先出具《特种设备定期检验意见通知书(1)》(见附件K)，将检验初步结论书面通知使用单位，检验人员对检验意见的正确性负责；•(4)检验发现设备存在需要处理的缺陷，由使用单位负责进行处理，检验机构可以利用《特种设备定期检验意见通知书(2)》(见附件K)将缺陷情况通知使用单位，处理完成并且经过检验机构确认后，再出具检验报告；使用单位在约定的时间内未能完成缺陷处理工作的，检验机构可以按照实际检验情况先行出具检验报告，处理完成并且经过检验机构确认后再次出具报告(替换原检验报告)。经检验发现严重事故隐患，检验机构应当使用《特种设备检验意见通知书(2)》将情况及时告知使用登记机关。 8.7.3检验信息管理•(1)使用单位、检验机构应当严格执行本规程的规定，做好压力容器的定期检验工作，并且按照特种设备信息化工作规定，及时将所要求的检验更新数据上传至特种设备使用登记和检验信息系统。•(2)检验机构应当按照规定将检验结果汇总上报使用登记机关。•8.7.4检验案例•凡在定期检验过程中，发现压力容器存在影响安全的缺陷或者损坏，需要重大修理或者不允许使用的，检验机构按照有关规定逐台填写检验案例，并且及时上报、归档。•8.7.5检验标志•检验结论意见为符合要求或者基本符合要求时，检验机构应当出具《特种设备检验标志》。 8.8合于使用评价•监控使用期满的压力容器，或者定期检验发现严重缺陷可能导致停止使用的压力容器，应当对缺陷进行处理。缺陷处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价。负责压力容器定期检验的检验机构应当根据合于使用评价报告的结论和其他定期检验项目的结果综合确定压力容器的安全状况等级、允许使用参数和下次检验日期。•合于使用评价工作应当符合以下要求：•(1)承担压力容器合于使用评价的检验机构应当经过核准，具有相应的检验资质并且具备相应的专业评价人员和检验能力，具有评价经验，参加相关标准的制修订工作，具备材料断裂性能数据测试能力、结构应力数值分析能力以及相应损伤模式的试验测试能力； (2)压力容器使用单位应当向具有评价能力的检验机构提出进行合于使用评价的申请，同时将需评价的压力容器基本情况书面告知使用登记机关；•(3)压力容器的合于使用评价参照GB/T19624《在用含缺陷压力容器安全评定》等相关标准的要求进行，承担压力容器合于使用评价的检验机构，根据缺陷的性质、缺陷产生的原因，以及缺陷的发展预测在评价报告中给出明确的评价结论，说明缺陷对压力容器安全使用的影响；•(4)压力容器合于使用评价报告，由具有相应经验的评价人员出具，并且经过检验机构法定代表人或者技术负责人批准，承担压力容器合于使用评价的检验机构对合于使用评价结论的正确性负责；(5)负责压力容器定期检验的检验机构根据合于使用评价报告的结论和其他检验项目的检验结果出具检验报告，确定压力容器的安全状况等级、允许运行参数和下次检验日期； (6)使用单位将压力容器合于使用评价的结论报使用登记机关备案，并且严格按照检验报告的要求控制压力容器的运行参数，落实监控和防范措施，加强年度检查。•8.9小型制冷装置中压力容器定期检验专项要求•8.9.1适用范围•本专项要求适用于以氨为制冷剂，单台贮氨器容积不大于5m3并且总容积不大于10m3的小型制冷装置中压力容器的定期检验。采用其他制冷剂的小型制冷装置中压力容器定期检验，应当考虑制冷剂的特性，参照本专项要求执行。•小型制冷装置中压力容器主要包括冷凝器、贮氨器、低压循环贮氨器、液氨分离器、中间冷却器、集油器、油分离器等。 8.9.2检验前的准备工作•使用单位除参照本规程8.2的有关要求准备外，还应当提交液氨充装时间及液氨成分检验记录，进行现场环境氨浓度检测，确保现场环境氨浓度不得超过国家相应标准允许值。•8.9.3检验项目和方法•小型制冷装置中压力容器的定期检验可以在系统不停机的状态下进行。检验项目包括资料审查、宏观检验、液氨成分检验、壁厚测定、高压侧压力容器的外表面无损检测。必要时还应当进行低压侧压力容器的外表面无损检测、声发射检测、埋藏缺陷检测、材料分析、强度校核、安全附件检验、耐压试验等检验项目。8.9.3.1资料审查•除按照本规程8.2.2要求审查的资料外，还应当审查液氨充装时间及液氨成分检验记录。 •8.9.3.2宏观检验•(1)首次全面检验时应当检验压力容器结构(如筒体与封头连接、开孔部位及补强、焊缝布置等)是否符合相关要求，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查；•(2)检验铭牌、标志等是否符合有关规定；•(3)检验隔热层是否有破损、脱落、跑冷等现象，表面油漆是否完好；•(4)检验高压侧压力容器外表面是否有裂纹、腐蚀、变形、机械接触损伤等缺陷；•(5)用酚酞试纸检测工作状态下压力容器的焊缝、接管等各连接处是否存在渗漏；•(6)必要时在停水状态下对冷凝器管板与换热管的角接接头部位进行腐蚀、渗漏检验；•(7)检验紧固件是否齐全、牢固，表面锈蚀程度；•(8)检验支承或者支座的下沉、倾斜、基础开裂情况。 8.9.3.3液氨成分检验•审查使用单位的液氨成分检验记录是否符合NB/T47012《制冷装置用压力容器》的要求，成分不符合要求的，应当按照本规程8.9.3.5.2、8.9.3.5.3的规定进行检测。•8.9.3.4壁厚测定•按照本规程8.3.5的有关要求，选择有代表性的部位进行壁厚测定，并且保证足够的测点数。•8.9.3.5无损检测•8.9.3.5.1高压侧压力容器表面无损检测•高压侧压力容器应当进行外表面无损检测抽查，对应力集中部位、变形部位、有怀疑的焊接接头、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位应当重点检测。•8.9.3.5.2低压侧压力容器声发射检测或者表面无损检测 低压侧压力容器有以下情况之一的，应当进行声发射检测或者外表面无损检测抽查：•(1)使用达到设计使用年限的；•(2)液氨成分分析不符合NB/T47012要求的；•(3)宏观检验有异常情况，检验人员认为有必要的。•8.9.3.5.3超声检测•有以下情况之一的，应当采用超声检测方法进行埋藏缺陷检测，必要时进行开罐检测：•(1)宏观检验或者表面无损检测发现有缺陷的压力容器，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检测的；•(2)高压侧压力容器的液氨成分分析不符合NB/T47012要求的；•(3)需要对声发射源进行复验的；•(4)检验人员认为有必要的。 8.9.3.6材料分析•主要受压元件材质不明的，应当查明材质，对于低压侧压力容器，也可以按照Q235A进行强度校核。•8.9.3.7强度校核•有下列情况之一的，应当进行强度校核：•(1)均匀腐蚀深度超过腐蚀裕量的；•(2)检验人员对强度有怀疑的。•8.9.3.8安全附件检验•安全附件检验按照本规程8.3.12规定进行。 8.9.3.9耐压试验•需要进行耐压试验的，按照本规程8.3.13规定进行。•8.9.4安全状况等级评定与检验周期•8.9.4.1安全状况等级评定•根据检验结果，按照本规程8.5的有关规定进行安全状况等级评定。需要改造、修理的压力容器，按照改造、修理后的复检结果进行安全状况等级评定。•安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。•8.9.4.2检验周期•(1)安全状况等级为1至3级的，检验结论为符合要求，可以继续使用，一般每3年进行一次定期检验；•(2)安全状况等级为4级的，检验结论为基本符合要求，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过3年，在监控使用期满前，使用单位应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用；•(3)安全状况等级为5级的，检验结论为不符合要求，应当对缺陷进行处理，否则不得继续使用。 8.10基于风险的检验(RBI)•8.10.1应用条件•申请应用基于风险的检验的压力容器使用单位应当经上级主管单位或者第三方机构(应当具有专业性、非营利性特点并且与申请单位、检验机构无利害关系的全国性社会组织)进行压力容器使用单位安全管理评价，证明其符合以下条件：•(1)具有完善的管理体系和较高的管理水平；•(2)建立健全应对各种突发事件的应急专项预案，并且定期进行演练；•(3)压力容器、压力管道等设备运行良好，能够按照有关规定进行检验和维护；•(4)生产装置及其重要设备资料齐全、完整；•(5)工艺操作稳定；•(6)生产装置采用数字集散控制系统，并且有可靠的安全联锁保护系统。 8.10.2RBI的实施•(1)承担RBI的检验机构须经过国家质检总局核准，取得基于风险的检验资质；从事RBI的人员应当经过相应的培训，熟悉RBI的有关国家标准和专用分析软件；•(2)压力容器使用单位应当向检验机构提出RBI的书面申请并且提交其通过安全管理评价的各项资料，RBI检验机构应当对收到的申请资料进行审查，并且告知使用登记机关；•(3)承担RBI的检验机构，应当根据设备状况、失效模式、失效后果、管理情况等评估装置和压力容器的风险，依据风险可接受程度，按照RBI的有关国家标准进行风险评估，提出检验策略(包括检验时间、检验内容和检验方法)；•(4)应用RBI的压力容器，使用单位应当根据所提出的检验策略制定具体的检验计划，承担RBI的检验机构依据其检验策略制定具体的检验方案并且实施检验，出具RBI报告； (5)对于装置运行期间风险位于可接受水平之上的压力容器，应当采用在线检验等方法降低其风险；•(6)应用RBI的压力容器使用单位，应当将RBI结论报使用登记机关备案，使用单位应当落实保证压力容器安全运行的各项措施，承担安全使用主体责任。•8.10.3检验周期的确定•实施RBI的压力容器，可以采用以下方法确定其检验周期：•(1)参照本规程8.1.6.1的规定确定压力容器的检验周期，根据压力容器风险水平延长或者缩短检验周期，但最长不得超过9年；•(2)以压力容器的剩余使用年限为依据，检验周期最长不超过压力容器剩余使用年限的一半，并且不得超过9年。 释义•1、检验周期缩短增加了环境对压力容器材料腐蚀情况不明或者腐蚀情况异常的规定。•2、对装有催化剂的反应容器以及装有充填物的压力容器的检验周期的延长，删除了报办理《特种设备使用登记证》的质量技术监督部门备案的规定。•3、埋藏缺陷的检测增加了必要时可以用NB/T47013中的声发射。•4、安全附件的检验增加了快开门式压力容器的安全联锁装置，检验是否满足设计文件规定的使用技术要求的规定。•5、焊缝不得有咬边的容器有；（1）RM大于等于540MPA的低合金钢制造的容器，（2）CR-MO钢制造的容器，（3）不绣钢材料制造的容器，（4）受循环载荷的容器，（5）有应力腐蚀的容器，（6）低温容器。 9安全附件及仪表•9.1安全附件•9.1.1通用要求•(1)制造安全阀、爆破片装置的单位应当持有相应的特种设备制造许可证；•(2)安全阀、爆破片、紧急切断阀等需要型式试验的安全附件，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并且取得型式试验证明文件；•(3)安全附件的设计、制造，应当符合相关安全技术规范的规定；•(4)安全附件出厂时应当随带产品质量证明，并且在产品上装设牢固的金属铭牌；•(5)安全附件实行定期检验制度，安全附件的定期检验按照本规程与相关安全技术规范的规定进行。 9.1.2超压泄放装置的装设要求•(1)本规程适用范围内的压力容器，应当根据设计要求装设超压泄放装置，压力源来自压力容器外部，并且得到可靠控制时，超压泄放装置可以不直接安装在压力容器上；•(2)采用爆破片装置与安全阀组合结构时，应当符合压力容器产品标准的有关规定，凡串联在组合结构中的爆破片在动作时不允许产生碎片；•(3)易爆介质或者毒性危害程度为极度、高度或者中度危害介质的压力容器，应当在安全阀或者爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并且进行妥善处理，毒性介质不得直接排入大气； (4)压力容器设计压力低于压力源压力时，在通向压力容器进口的管道上应当装设减压阀，如因介质条件减压阀无法保证可靠工作时，可用调节阀代替减压阀，在减压阀或者调节阀的低压侧，应当装设安全阀和压力表；•(5)使用单位应当保证压力容器使用前已经按照设计要求装设了超压泄放装置。•9.1.3超压泄放装置的安装要求•(1)超压泄放装置应当安装在压力容器液面以上的气相空间部分，或者安装在与压力容器气相空间相连的管道上；安全阀应铅直安装；•(2)压力容器与超压泄放装置之间的连接管和管件的通孔，其截面积不得小于超压泄放装置的进口截面积，其接管应当尽量短而直；•(3)压力容器一个连接口上安装两个或者两个以上的超压泄放装置时，则该连接口入口的截面积，应当至少等于这些超压泄放装置的进口截面积总和； (4)超压泄放装置与压力容器之间一般不宜安装截止阀门；为实现安全阀的在线校验，可在安全阀与压力容器之间安装爆破片装置；对于盛装毒性危害程度为极度、高度、中度危害介质，易爆介质，腐蚀、粘性介质或者贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经过使用单位安全管理负责人批准，并且制定可靠的防范措施，方可在超压泄放装置与压力容器之间安装截止阀门，压力容器正常运行期间截止阀门必须保证全开(加铅封或者锁定)，截止阀门的结构和通径不得妨碍超压泄放装置的安全泄放；•(5)新安全阀应当校验合格后才能安装使用。•9.1.4安全阀与爆破片 9.1.4.1安全阀与爆破片的排放能力•安全阀、爆破片的排放能力，应当大于或者等于压力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量按照压力容器产品标准的有关规定进行计算。对于充装处于饱和状态或者过热状态的气液混合介质的压力容器，设计爆破片装置应当计算泄放口径，确保不产生空间爆炸。•9.1.4.2安全阀整定压力•安全阀的整定压力一般不大于该压力容器的设计压力。设计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力的，也可以采用最高允许工作压力确定安全阀的整定压力。•9.1.4.3爆破片爆破压力•压力容器上装有爆破片装置时，爆破片的设计爆破压力一般不大于该容器的设计压力，并且爆破片的最小爆破压力不得小于该容器的工作压力。当设计图样或者铭牌上标注有最高允许工作压力时，爆破片的设计爆破压力不得大于压力容器的最高允许工作压力。 9.1.4.4安全阀动作机构•杠杆式安全阀应当有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架，弹簧式安全阀应当有防止随便拧动调整螺钉的铅封装置，静重式安全阀应当有防止重片飞脱的装置。•9.1.4.5安全阀校验单位•安全阀校验单位应当具有与校验工作相适应的校验技术人员、校验装置、仪器和场地，并且建立必要的规章制度。校验人员应当取得安全阀校验人员资格。校验合格后，校验单位应当出具校验报告书并且对校验合格的安全阀加装铅封。•9.2仪表•9.2.1压力表•9.2.1.1压力表选用•(1)选用的压力表，应当与压力容器内的介质相适应；•(2)设计压力小于1.6MPa压力容器使用的压力表的精度不得低于2.5级，设计压力大于或者等于1.6MPa压力容器使用的压力表的精度不得低于1.6级；•(3)压力表表盘刻度极限值应当为工作压力的1.5倍～3.0倍。 9.2.1.2压力表检定•压力表的检定和维护应当符合国家计量部门的有关规定，压力表安装前应当进行检定，在刻度盘上应当划出指示工作压力的红线，注明下次检定日期。压力表检定后应当加铅封。•9.2.1.3压力表安装•(1)安装位置应当便于操作人员观察和清洗，并且应当避免受到辐射热、冻结或者震动等不利影响；•(2)压力表与压力容器之间，应当装设三通旋塞或者针形阀(三通旋塞或者针形阀上应当有开启标记和锁紧装置)，并且不得连接其他用途的任何配件或者接管；•(3)用于蒸汽介质的压力表，在压力表与压力容器之间应当装有存水弯管；•(4)用于具有腐蚀性或者高粘度介质的压力表，在压力表与压力容器之间应当安装能隔离介质的缓冲装置。 9.2.2液位计•9.2.2.1通用要求•压力容器用液位计应当符合以下要求：•(1)根据压力容器的介质、设计压力(或者最高允许工作压力)和设计温度选用；•(2)在安装使用前，设计压力小于10MPa的压力容器用液位计，以1.5倍的液位计公称压力进行液压试验；设计压力大于或者等于10MPa的压力容器用液位计，以1.25倍的液位计公称压力进行液压试验；(3)储存0℃以下介质的压力容器，选用防霜液位计；(4)寒冷地区室外使用的液位计，选用夹套型或者保温型结构的液位计；(5)用于易爆、毒性危害程度为极度或者高度危害介质、液化气体压力容器上的液位计，有防止泄漏的保护装置；(6)要求液面指示平稳的，不允许采用浮子(标)式液位计。 9.2.2.2液位计安装液位计应当安装在便于观察的位置，否则应当增加其他辅助设施。大型压力容器还应当有集中控制的设施和警报装置。液位计上最高和最低安全液位，应当作出明显的标志。9.2.3壁温测试仪表需要控制壁温的压力容器，应当装设测试壁温的测温仪表(或者温度计)。测温仪表应当定期校准。 10附则10.1解释权限本规程由国家质检总局负责解释。10.2施行时间本规程自2016年10月01日起施行。2004年6月28日国家质量监督检验检疫总局2004年第79号公告颁布的《非金属压力容器安全技术监察规程》(TSGR0001—2004)、2005年11月8日国家质量监督检验检疫总局2005年第160号公告颁布的《超高压容器安全技术监察规程》(TSGR0002—2005)、2007年1月24日国家质量监督检验检疫总局2007年第18号公告颁布的《简单压力容器安全技术监察规程》(TSGR0003—2007)、2009年8月31日国家质量监督检验检疫总局2009年第83号公告颁布的《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSGR0004—009)及其2010年第1号修改单同时废止，2013年1月16日国家质量监督检验检疫总局2013年第10号公告颁布的《压力容器使用管理规则》(TSGR5002—2013)及《压力容器定期检验规则》(TSGR7001—2013)、2013年12月31日国家质量监督检验检疫总局2013年第191号公告颁布的《压力容器监督检验规则》(TSGR7004—2013)中有关固定式压力容器的内容同时废止。 谢谢大家！ 第十六章炎症显像 1、原理：67Ga生物学特性与三价铁离子类似，可与白细胞内乳铁蛋白结合，随趋化移动转移到炎症部位；第一节67Ga枸橼酸盐显像引起炎症的常见原因有微生物、物理或化学损伤、免疫和变态反应性疾病等。炎症的病理改变包括组织细胞的变质、渗出和增生。可随血流聚集或与运铁蛋白结合转移到炎症部位；可与炎性组织中的铁蛋白及含铁血黄素巨噬细胞结合。 2、方法：静脉注射67Ga-枸橼酸镓111～185MBq(3～5mCi)；1~4h早期局部显像，24h常规全身显像，48h、72h延迟显像；大视野SPECT探头，中能准直器，窗宽20%；3、正常影像：肝脏摄取最多，脾、骨、骨髓次之；鼻咽部、泪腺、唾液腺、乳腺不同程度显影。24h肾脏、膀胱可见放射性分布。 4、临床应用：肺部感染和炎性疾病：如肺内类肉瘤病是一种炎性肉芽肿性疾病，可明显浓聚67Ga，早期病变影像双侧肺门显影，双肺对称显影。肺摄取高于肝脏则为阳性，低于软组织则为阴性。67Ga诊断活动性类肉瘤灵敏度≥90%，非活动性病变一般不摄取。67Ga可用于活动性类肉瘤、肺泡炎与非活动性病变、纤维化改变的鉴别； 免疫抑制和免疫缺陷患者感染病灶：癌症化疗、器官移植后排异药物治疗期、AIDS等患者免疫功能受抑；以间质性浆细胞肺炎、巨细胞病毒性肺炎、细菌性肺炎多见；间质性浆细胞肺炎表现双肺弥散性显影，阳性率近90%；巨细胞病毒性肺炎以肺门周围显影为主，双肺摄取低；细菌性肺炎肺内局限性显像剂浓聚。 腹腔和盆腔感染：首选B超或CT，67Ga显像帮助定位。其它：骨髓炎不明原因发热泌尿系统感染 1、原理：白细胞是参与炎症反应和免疫反应的主要细胞成分；第二节放射性核素标记白细胞显像急性炎症反应时，血管内的白细胞受趋化因子作用向炎症部位游走，渗出到血管外，吞噬感染源，释放溶菌酶杀死病原体；放射性核素标记的白细胞静脉注射后，参与血管中的白细胞作用过程，滞留于炎症部位。 2、方法：标记自体白细胞前，先去除红细胞和血小板，将分离好的白细胞悬浮于生理盐水中加入111In-Oxine室温孵育30min，去除游离111In及上清。取111In-Oxine标记白细胞18.5MBq悬浮于储存血浆中，2~4h内静脉注射，4h后早期显像，24h常规全身显像。99mTc标记比111In标记白细胞更具优势。自体白细胞分离方法同111In-Oxine标记白细胞；111In-Oxine标记白细胞：99mTc-HMPAO标记白细胞：99mTc先与HMPAO形成复合物，借助HMPAO的亲脂性进入白细胞达到标记目的。取99mTc-HMPAO标记白细胞370MBq静脉注射，2h后早期显像，4h常规显像。 3、正常所见：随血流分布于全身，显影依次为血池、双肺、肝、脾；4h后血池和双肺显像剂分布减低，24h血池几乎不显影；延迟影像浓集程度依次为脾、肝、骨髓。肠道和膀胱无放射性浓聚。111In-Oxine标记白细胞： 双肺、肝、脾、骨髓影像与111In-Oxine标记白细胞显像基本一致；双肺早期显像同111In-Oxine标记白细胞，4h明显减低；1h后双肾、膀胱、4%患者胆囊显影，3~4h胆道、肠道显影。99mTc-HMPAO标记白细胞： 4、临床应用：急性骨髓炎：急性骨髓炎大量白细胞聚集病灶部位，两种标记白细胞显像方法均见显像剂浓集，确诊率90%；显像结果的判定依赖于患者骨髓分布，可先行99mTc硫胶体骨髓显像；骨髓显像中骨髓炎病灶部位表现为显像剂缺损，与111In-Oxine或99mTc-HMPAO标记白细胞显像相反。 消化道内感染：111In-Oxine标记白细胞不经消化道和泌尿系统排泄，腹腔和盆腔的显像本底低，有利于诊断，灵敏度达90%，但早期显像灵敏度低；99mTc-HMPAO标记白细胞显像经肝胆和泌尿系统排泄，应用受限。早期显像可避免不利影响，30min和2h显像对消化道内感染和炎性病变的诊断灵敏度分别达88%、95%。 炎性消化道疾病：其它：软组织感染和术后感染性病灶假体、置入金属及血管移植段的感染不明原因发热感染灶探查可摄取111In-Oxine标记白细胞，为避免显像剂从炎性病灶漏出而影响准确率，应进行4h早期显像。111In-Oxine标记白细胞有助于肠道炎性疾病和化脓性病灶的鉴别。化脓性病灶是局限性摄取；肠道炎性疾病是肠型显影。 1、原理：放射性药物标记HIG在炎症病灶聚集可能与毛细血管通透性增加、在病变部位非特异性聚集有关。第三节放射性药物标记非特异性人免疫球蛋白(HIG)显像111In-HIG进入病变部位组织间隙后，111In与HIG分离，与乳铁蛋白结合滞留于病灶处，HIG又通过弥散作用返回血浆。99mTc-HIG血管外组织后相对稳定，99mTc不会与HIG分离再返回血管。 2、方法：HIG有售药盒，111In先与DTPA结合，然后标记HIG；111In-HIG(1mg)的剂量为55.5~74MBq，99mTc-HIG(1mg)的剂量为370~740MBq，静脉注射；111In-HIG给药后4h、24h、48h局部、或全身显像；99mTc-HIG给药后1~6h显像，方法同111In-HIG；大视野SPECT探头，99mTc-HIG配低能高分辨准直器，111In-HIG配中能准直器，窗宽20%。 3、正常显像：111In-HIG显像机体血池、肝脏聚集最多，其次为脾、双肾、骨髓、鼻粘膜，24h肠道有少量分布。99mTc-HIG显像机体血池、肝脏、肠道聚集最多，靶器官与周围本底活性计数比值低，图像清晰度差。48~72h后延迟显像图像质量最佳。 4、临床应用：骨髓炎：111In-HIG和99mTc-HIG均在感染灶部位聚集，不受感染期限制，急性和慢性均有明显摄取。组织感染和腹、盆腔脓肿：软组织感染和腹、盆腔脓肿处均有HIG浓聚。诊断灵敏度和特异性分别为91~100%和90~100%。血管移植段的感染肺部炎症 1、原理：核素标记粒细胞可在体内进行，避免了分离白细胞的烦琐过程及红细胞、血小板去除不完全引起的本底增高。第四节抗人粒细胞单克隆抗体显像核素标记单克隆抗体(McAB)在体内与粒细胞特异性结合，在白细胞趋化因子的作用下，随血液向炎症部位游走并渗出到血管外，滞留于炎症部位。 2、方法：123I、111In和99mTc均可标记抗人粒细胞性单克隆抗体(IgG),99mTc还可标记IgG分子的Fab’片段；123I标记抗体剂量为166.5MBq，99mTc标记抗体剂量为555MBq，静脉缓慢注射，1~6h内进行局部、全身或断层显像。 3、正常显像：类似于99mTc-HMPAO标记白细胞显像，除血池、双肺、肝、脾显影外，骨髓显像明显清晰于白细胞显像。急性骨髓炎：感染灶部位显像剂浓聚。若出现骨髓破坏，则表现为显像剂分布缺损。骨髓摄取多，严重干扰中轴骨炎性病变和感染病灶的正确判断。4、临床应用：软组织感染和腹部脓肿血管移植段的感染'